全自动胎面贴合机制造技术

本实用新型专利技术所述的全自动胎面贴合机，在输送过程中对胎面胶进行适度地辗压，将裁断后短于胎体表面周长的胎面胶进行延展拉伸。其主要包括有底座、主机、分合压辊装置、裁断装置、后输送装置和前输送装置。前输送装置具有安装在两侧面板上部的前压辊组件、中间压辊组件和输送辊组件。前压辊组件包括有一组垂向中心线重合、相互留有间隙以允许胎面胶通过的托辊和前压辊，托辊和前压辊分别轴设在两侧面板之间、以及输送辊筒的上方。中间压辊组件包括有套设在中间辊筒轴上的中间辊筒，中间辊筒轴两端通过轴承和胀紧套轴设在两侧面板之间，至少一侧的轴承和胀紧套连接一个中间压辊摆臂，中间压辊摆臂同时连接摆转气缸的驱动杆。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术提供一种全自动胎面贴合机，具体地应用于轮胎翻新过程中的胎面胶贴合工艺过程，属于橡胶机械领域。
技术介绍
由于汽车、飞机等运载器的普及使用，每年都会造成大量的报废轮胎需要处理。既 形成了橡胶资源的浪费、又带来环境污染的一系列问题。目前针对胎面花纹被磨损的旧轮 胎，一般采取翻新处理的方法以再次投入循环利用。 现有的轮胎翻新设备采用打磨机械将旧轮胎的胎面进行打磨处理，然后将中垫胶 粘附于胎体上，再将新的环形胎面套装在胎体上，经过压合、贴附形成复合件，最后送入硫 化罐中进行硫化成型。在套装环形胎面的过程中，由于胎体较硬、贴合在胎体表面的中垫胶 粘性较大，往往难于准确地将环形胎面与胎体进行套装，经常出现跑偏现象、或是在环形胎 面与胎体之间留有气泡，因此部件复合加工的紧密性能较差。 目前还有一种翻新方式是将条形的胎面胶直接缠绕到胎体表面，虽然可以解决胎 面与胎体套装的跑偏问题，但是裁断后的胎面胶与胎体表面周长存在一定的误差，往往会 导致胎面胶不够长、或是留有余头，对于这些问题均需由手工方式加以补救，从而形成手工 装胎的额外工作负荷。 例如，当胎面胶的长度不够时通常采取手工拉伸，过度地拉伸胎面胶会造成局部 变形而影响到胎面胶与胎体之间的贴合，也会形成局部气泡；当胎面胶的长度过长时，就需 人工进行剪除，因此会造成一定的材料浪费。 以上现有胎面胶贴合加工方法都存在着加工精度较低的问题，对于某一规格型号 的轮胎，胎面胶长度经裁断后即为一固定数值，缺少贴合过程中的动态调节能力，对于因为 生产设备、材料本质弹性而导致的误差难以克服，既直接影响到胎面胶贴合质量，同时也导 致翻新生产效率的低下。
技术实现思路
本技术所述的全自动胎面贴合机，在于解决上述问题而在输送过程中对胎面 胶进行适度地辗压，将裁断后短于胎体表面周长的胎面胶进行延展拉伸，使得缠绕、贴合后 的胎面胶长度能够最佳地接近于胎体表面周长。 本技术的设计目的在于，实现一种全自动的胎面贴合装置和控制方法，无需 人工干预和采取手工补救措施，自动化程度较高，胎面胶贴合到胎体表面时能够完整地缠 绕胎体外周，胎面胶实际长度可在线动态调整。 另一设计目的是，降低裁切胎面胶长度的精度要求，解除手工拉伸胎面胶的额外 工作负荷，也可节约胎面胶用料，并且提高整体胎面胶贴合的工作效率。 另一设计目的是，能够在输送、延展拉伸胎面胶的同时，控制胎面胶与胎体之间保 持同一纵向中心线，保证不会出现跑偏现象。 设计目的还在于，通过辊筒装置对胎面胶进行辗压延展，拉伸作用力均衡地分布 在胎面胶横向局部部位，因此可以避免因不当用力而造成的局部变形，胎面胶与胎体之间 的贴合紧密性有所提高，不易留有气泡。 为实现上述设计目的，所述的全自动胎面贴合机主要包括有以下装置 滑动连接在底座两侧轨道上的主机，设置在主机一侧并用于压合胎面胶的分合压辊装置、以及沿胎面胶输送方向依次连接的裁断装置、后输送装置和前输送装置，与现有技术的不同之处在于， 所述的前输送装置，具有安装在两侧面板上部的前压辊组件、中间压辊组件和输 送辊组件。其中， 输送辊组件包括有轴设在两侧面板之间的若干个输送辊筒。 前压辊组件包括有一组垂向中心线重合、相互留有间隙以允许胎面胶通过的托辊和前压辊，托辊和前压辊分别轴设在两侧面板之间、以及输送辊筒的上方。中间压辊组件包括有套设在中间辊筒轴上的中间辊筒，中间辊筒轴两端通过轴承和胀紧套轴设在两侧面板之间，至少一侧的轴承和胀紧套连接一个中间压辊摆臂，中间压辊摆臂同时连接摆转气缸的驱动杆。 如上述基本方案，胎面胶在前输送装置中的输送辊组件上被向前输送至胎体表 面，输送辊筒可以是具备向胎面胶提供向前输送动力的驱动机构，也可以是无动力的悬浮 辊筒而通过后输送装置向胎面胶提供输送动力。 在输送过程中，前压辊组件形成对胎面胶的表面夹持作用、同时由中间压辊组件 对胎面胶进行断续地辗压，即由中间辊筒实现对胎面胶的延展拉伸。 中间辊筒对胎面胶向下辗压、或向上脱离开胎面胶表面状态之间的切换，以及中 间辊筒施加在胎面胶表面的压力大小，则通过摆转气缸驱动中间压辊摆臂来调节。 摆转气缸驱动杆的位移量和输出力度的调节，则可通过采用比例调节阀来实现。 为提高拉伸胎面胶的精度、实现胎面胶与胎体表面的完整匹配，可采取如下针对 前压辊组件的改进和细化方案 所述的托辊套设在托辊轴上，托辊轴的两端通过轴承安装在两侧面板上，其中一侧的轴承通过连接轴依次连接联轴器和旋转编码器，旋转编码器安装在面板上。 当胎面胶经过托辊和前压辊之间时，胎面胶带动托辊旋转，则可通过端部旋转编码器计算胎面胶实际长度。 由于胎面胶被裁断得较短，相对于胎体表面周长还具有一段差距，测量延展拉伸 后的胎面胶实际长度可以直接反馈到针对中间辊筒辗压时间、辗压作用力的控制上。 胎面胶实际长度与胎体表面周长的差值，通过动态地调整辗压时间、辗压作用力 来加以弥补，使得胎面胶的最终长度匹配于胎体表面周长。 为优化前压辊组件对于胎面胶的夹持作用，避免因夹持作用力过大而意外地拉 伸、或是回夹持作用力过小而导致胎面胶跑偏，可采取如下改进方案 所述的前压辊连接在前压辊横梁下部，前压辊横梁的两端分别通过轴承和胀紧套 安装在面板上，轴承和胀紧套同时连接于前压辊摆臂的一侧端，前压辊摆臂的另一侧端连 接气缸的驱动杆。 前压辊组件配合中间压辊组件对胎面胶进行延展拉伸。在有效可控范围内，前压3/6页辊组件对胎面胶夹持作用力越大，中间压辊组件对胎面胶的拉伸长度越大。 前压辊组件对胎面胶的夹持作用，通过气缸驱动前压辊摆臂围绕轴承和胀紧套进行摆转，此时通过前压辊横梁调节前压辊相对于胎面胶表面的压紧力。 为保证胎面胶被夹持、延展拉伸过程中，不会因局部受力而造成跑偏现象，可以采 取如下定中结构 所述的前输送装置还包括一组左、右挡辊组件。其中， 两侧挡板各自通过支架平行地设置在输送辊筒的上方，两侧挡板相向的内侧部设 置有若干个辊轮。 胎面胶在上述左、右挡辊组件之间被向前输送，胎面胶的侧边沿两侧辊轮滑行，当 实施延展拉伸时，胎面胶被限制在左、右挡辊组件之间而无法向一侧偏转，因此可以保证胎 面胶的中心线始终与胎体中心线重合。 上述两侧定中结构是针对于某一规格型号的胎面胶宽度，当翻新轮胎的规格发生 变化时，胎面胶宽度也随之改变。此时可采取如下进一步优化方案 左、右挡辊组件的两侧支架分别套设在一滚珠丝杠副上，由电机和减速机驱动连 接的驱动轮啮合于滚珠丝杠副，支架两端的直线轴承套接于导向光轴。 根据不同的胎面胶宽度规格，由电机和减速机通过驱动轮带动滚珠丝杠副进行顺时针或逆时针旋转，则两侧支架相向或相反地移动，两侧挡板的间距得以调节。综上内容，本技术全自动胎面贴合机的优点和有益效果是 1、在输送过程中对胎面胶的适度地辗压拉伸，短于胎体表面周长的胎面胶经延展拉伸而达到匹配的长度，实现了一种全自动的胎面贴合装置和控制方法，无需人工干预和采取手工补救措施，自动化程度较高。 2、对于胎面胶实际长度实现在线、动态调整，贴合到胎体表面时能够完整地缠绕， 不会留有余头。 3、裁切胎面胶长度的精度控制得以降低，无需手工拉伸胎面胶或裁切余头的额外工作负荷，提高整体轮胎翻新的工作效率。 4、能够有效地节约胎面胶用料，降本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种全自动胎面贴合机，包括有滑动连接在底座（６）两侧轨道上的主机（２），设置在主机（２）一侧并用于压合胎面胶的分合压辊装置（１）、以及沿胎面胶输送方向依次连接的裁断装置（５）、后输送装置（４）和前输送装置（３），其特征在于：　　　　所述的前输送装置（３），具有安装在两侧面板（３４）上部的前压辊组件（３０）、中间压辊组件（３１）、输送辊组件（３２），其中，　　　　输送辊组件（３２）包括有轴设在两侧面板（３４）之间的若干个输送辊筒（３２０）；　　　　前压辊组件（３０）包括有一组垂向中心线重合、相互留有间隙以允许胎面胶通过的托辊（３００）和前压辊（３０１），托辊（３００）和前压辊（３０１）分别轴设在两侧面板（３４）之间、以及输送辊筒（３２０）的上方；　　　　中间压辊组件（３１）包括有套设在中间辊筒轴（３１０）上的中间辊筒（３１１），中间辊筒轴（３１０）两端通过轴承和胀紧套（３１２）轴设在两侧面板（３４）之间，至少一侧的轴承和胀紧套（３１２）连接一个中间压辊摆臂（３１３），中间压辊摆臂（３１３）同时连接摆转气缸（３１４）的驱动杆。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张焱，蓝宁，张希望，王报林，
申请(专利权)人：青岛高校软控股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：95[中国|青岛]