一种节能隔热预制固定管托，其包括工作芯管、内固定挡板、外护管、第一耐压绝热层和外固定挡板并预制成一个整体，在工作芯管上固定安装有内固定挡板，在工作芯管上安装有第一耐压绝热层，在第一耐压绝热层靠近工作芯管的内侧有凹槽，内固定挡板安装在凹槽内，在第一耐压绝热层上安装有外护管，在第一耐压绝热层两端的外护管与工作芯管之间分别安装有两个能顶紧第一耐压绝热层的外固定挡板，外固定挡板的外侧与外护管的内壁固定安装在一起，外固定挡板与工作芯管之间有间距。本实用新型专利技术结构合理而紧凑，安装方便，通过对固定管托的预制化和加装了保温材料，能使固定管托处的热损失降至最低，还极大地降低了安全隐患。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及高温管线固定管托，是一种节能隔热预制固定管托。二
技术介绍
高温管线输送一般采用地面敷设、修建管廊或地埋敷设，为解决高温管线受热膨胀的现象，必须设置补偿装置(极少数的管线采用无补偿设计)，为限定钢管膨胀方向，在一个补偿器两端需设置固定支墩。该固定支墩在支撑管线自重的同时还要承受来自钢管热膨胀产生的巨大推力。由于管线在固定支墩处要求较高，以往管线固定支墩普遍采取钢支架支撑，即采用钢制件直接与高温管线焊接，裸露于空气导致固定支架处温度普遍偏高，在外防护及安全性方面存在隐患，同时散失大量热能，不利于环保节能，据统计固定管托部分热损占整个管线热损的近12%。现有的固定管托无法实现标准化预制生产，需要现场加工制作，由于现场操作条件及操作水平所限，推广难度极大。三
技术实现思路
本技术提供了一种节能隔热预制固定管托，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决固定管托处热损耗严重和存在安全隐患的问题。本技术的技术方案是通过以下措施来实现的一种节能隔热预制固定管托，包括工作芯管、内固定挡板、外护管、第一耐压绝热层和外固定挡板并预制成一个整体，在工作芯管上固定安装有内固定挡板，在工作芯管上安装有第一耐压绝热层，在第一耐压绝热层靠近工作芯管的内侧有凹槽，内固定挡板安装在凹槽内，在第一耐压绝热层上安装有外护管，在第一耐压绝热层两端的外护管与工作芯管之间分别安装有两个能顶紧第一耐压绝热层的外固定挡板，外固定挡板的外侧与外护管的内壁固定安装在一起，外固定挡板与工作芯管之间有间距，在外护管的下部固定安装有管托底座。 下面是对上述技术技术方案的进一步优化或/和改进 上述第一耐压绝热层包括内圆环耐压绝热层和外圆环耐压绝热层，内圆环耐压绝热层的内径与内固定挡板外径相同，内圆环耐压绝热层套在固定挡板上，外圆环耐压绝热层的内径与与工作芯管外径相同，在固定挡板两侧的工作芯管上分别套有外圆环耐压绝热层并靠在内圆环耐压绝热层和固定挡板上。 上述外固定挡板和外护管上固定安装有加强筋板。 上述加强筋板通过焊接固定安装在外固定挡板和外护管上。 上述第一耐压绝热层两端的外护管与工作芯管之间分别安装有两个硬质绝热材料层，每个硬质绝热材料层的外侧安装有第二耐压绝热层，在每个硬质绝热材料层和第二耐压绝热层的外端的外护管与工作芯管之间分别安装有两个能将硬质绝热材料层和第二耐压绝热层与第一耐压绝热层顶紧在一起的外固定挡板。 上述第一耐压绝热层或/和第二耐压绝热层均采用纳米孔二氧化硅气凝胶或硅酸铝或硅酸盐或硅酸钙或玻璃棉。 本技术结构合理而紧凑，安装方便，通过对固定管托的预制化和加装了保温材料，能使固定管托处的热损失降至最低，还极大地降低了安全隐患。四附图说明附图1为本技术实施例1的主视剖视结构示意图。 附图2为本技术实施例2的主视剖视结构示意图。 附图中的编码分别为1为工作芯管，2为内固定挡板，3为外护管，4为第一耐压绝热层，5为外固定挡板，6为管托底座，7为硬质绝热材料层，8为加强筋板，9为第二耐压绝热层，10为内圆环耐压绝热层，11为外圆环耐压绝热层。五具体实施方式本技术不受下述实施例的限制，可根据本技术的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。 下面结合实施例及附图对本技术作进一步描述 实施例1，如附图1所示，该节能隔热预制固定管托包括工作芯管1、内固定挡板2、外护管3、第一耐压绝热层4和外固定挡板5并预制成一个整体，在工作芯管1上固定安装有内固定挡板2，在工作芯管1上安装有第一耐压绝热层4，在第一耐压绝热层4靠近工作芯管1的内侧有凹槽，内固定挡板2安装在凹槽内，在第一耐压绝热层4上安装有外护管3，在第一耐压绝热层4两端的外护管3与工作芯管1之间分别安装有两个能顶紧第一耐压绝热层4的外固定挡板5，外固定挡板5的外侧与外护管3的内壁固定安装在一起，外固定挡板5与工作芯管1之间有间距，在外护管3的下部固定安装有管托底座6。 实施例2，如附图1和2所示，与实施例1的不同之处在于如附图2所示，实施例2的第一耐压绝热层4包括内圆环耐压绝热层10和外圆环耐压绝热层11，内圆环耐压绝热层10的内径与内固定挡板2外径相同，内圆环耐压绝热层10套在固定挡板2上，外圆环耐压绝热层11的内径与与工作芯管1外径相同，在固定挡板2两侧的工作芯管1上分别套有外圆环耐压绝热层11并靠在内圆环耐压绝热层10和固定挡板2上，这样有利于进行预制。 可根据实际需要，对上述节能隔热预制固定管托作进一步优化或/和改进 如附图1所示，第一耐压绝热层4两端的外护管3与工作芯管1之间分别安装有两个硬质绝热材料层7，每个硬质绝热材料层7的外侧安装有第二耐压绝热层9，在每个硬质绝热材料层7和第二耐压绝热层9的外端的外护管与工作芯管之间分别安装有两个能将硬质绝热材料层7和第二耐压绝热层9与第一耐压绝热层4顶紧在一起的外固定挡板5。这样，由于硬质绝热材料层7的抗压强度更大，能更好的承受压力，而且由于有第一耐压绝热层4、第二耐压绝热层9和硬质绝热材料层7，因此就起到了很好的节能隔热作用。 如附图1所示，为了增加强度和稳定性，外固定挡板5和外护管3上固定安装有加强筋板8。 如附图1所示，为了增加强度和稳定性，加强筋板8通过焊接固定安装在外固定挡板5和外护管3上。 如附图1所示，根据实际需要，第一耐压绝热层4和第二耐压绝热层9均可采用纳米孔二氧化硅气凝胶或硅酸铝或硅酸盐或硅酸钙或玻璃棉。 以上技术特征构成了本技术的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。 本技术最佳实施例的预制过程首先截取与具体工程中同等材质及规格的工作芯管1 一段，将内固定挡板2满焊于该段工作芯管1的中心，然后用第一耐压绝热层4将内固定挡板2完全包裹，再将两个表层包裹了第二耐压绝热层9的硬质绝热材料层7分别沿工作芯管1两端套入并与内固定挡板2紧密结合；再套入外护管3，使其中心位于内固定挡板2的位置；再分别沿工作芯管1两端套入外固定挡板5并挤压密实，然后焊接加强筋板8，最后将管托底座6焊接固定在外护管3的下部，这样就得到了本技术的节能隔热预制固定管托。 本技术最佳实施例的使用过程在高温管线安装过程中，在需要有固定管托的位置，放置本技术节能隔热预制固定管托，然后将本技术的工作芯管1的两端与高温管线的工作芯管固定连接在一起，这样就完成了固定管托的施工。权利要求一种节能隔热预制固定管托，其特征在于包括工作芯管、内固定挡板、外护管、第一耐压绝热层和外固定挡板并预制成一个整体，在工作芯管上固定安装有内固定挡板，在工作芯管上安装有第一耐压绝热层，在第一耐压绝热层靠近工作芯管的内侧有凹槽，内固定挡板安装在凹槽内，在第一耐压绝热层上安装有外护管，在第一耐压绝热层两端的外护管与工作芯管之间分别安装有两个能顶紧第一耐压绝热层的外固定挡板，外固定挡板的外侧与外护管的内壁固定安装在一起，外固定挡板与工作芯管之间有间距，在外护管的下部固定安装有管托底座。2. 根据权利要求1所述的节能隔热预制固定管托，其特征在于第一耐压绝热层包括内 圆环耐压绝热层和外圆环耐压绝热层，内圆环耐压绝热层的内径与内固定挡板外径相同， 内圆环耐压绝热层套在固本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种节能隔热预制固定管托，其特征在于包括工作芯管、内固定挡板、外护管、第一耐压绝热层和外固定挡板并预制成一个整体，在工作芯管上固定安装有内固定挡板，在工作芯管上安装有第一耐压绝热层，在第一耐压绝热层靠近工作芯管的内侧有凹槽，内固定挡板安装在凹槽内，在第一耐压绝热层上安装有外护管，在第一耐压绝热层两端的外护管与工作芯管之间分别安装有两个能顶紧第一耐压绝热层的外固定挡板，外固定挡板的外侧与外护管的内壁固定安装在一起，外固定挡板与工作芯管之间有间距，在外护管的下部固定安装有管托底座。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：李海乐，
申请(专利权)人：李海乐，
类型：实用新型
国别省市：65[中国|新疆]
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