【技术实现步骤摘要】
本技术涉及仓储物流，尤其涉及一种穿梭车导轨梁及仓库架。
技术介绍
1、在物流的自动化仓库中，通过导轨梁、固定件、立柱等组装形成仓库架。该仓库架用于穿梭车的运行及货物的存放。在技术专利cn217534293u中公开了一种穿梭车货架子轨道结构，该子轨道的顶端具有置物面，下端具有穿梭车行走面。子轨道整体采用同一厚度。在实际使用时，置物面主要用于承载货物的静载荷，行走面需要用于承载穿梭车与货物在子轨道上运行时的动载荷。因此，在轨道加工时，需要保证行走面承载受力，提高其强度和刚度。
2、目前，提高导轨梁承载力的改进方式主要有两种。参见图1所示，为现有其中一种改进后的导轨梁示意图。其通过将用于制作导轨梁的钢板整体加厚，如采用3mm等厚钢板辊压成型或钣金折弯制造形成导轨梁。钢板厚度的增加使导轨梁的行走面、置物面的承载力都得到提高。但对于置物面，其承载力远超实际载荷需求。该改进方式使导轨梁整体重量增加，材料成本增加，造成浪费。参见图2所示，为现有另一种改进后的导轨梁示意图。其通过折弯方式使行走面为双层结构，以提高行走面的承载力。如采用1.5mm等厚钢板辊压成型。行走面的双层结构使其承载力得到提高，同时相对采用更厚的钢板，降低了材料重量和成本。但是由于进行双层设置，在导轨梁加工中增加了辊压弯折的工序，相应的的辊压成型的模具成本和制造复杂程度增加。为了满足双层设置，需要180°辊压弯折，这对于高强度材料成型，在弯折处增加了材料开裂的风险。制作导轨梁的材料为高强度镀锌钢板，为了保证双层结构处的完整性，需要进行叠焊连接，而镀锌板的焊接具有制
技术实现思路
1、为了克服现有技术中的缺陷，本技术实施例提供了一种穿梭车导轨梁，该导轨梁能在不增加工艺难度，模具成本的情况下，提高导轨梁对穿梭车的承载力，节省材料，降低成本。
2、为达到上述目的，本技术采用的技术方案是：
3、第一方面，本专利技术公开了一种穿梭车导轨梁，包括：
4、第一部分，所述第一部分用于导轨梁的固定；
5、第二部分，所述第二部分连接于所述第一部分的第一端，所述第二部分用于放置货物；
6、第三部分，所述第三部分连接于所述第一部分的第二端，所述第三部分用于承载穿梭车；所述第一部分、第二部分和第三部分的厚度分别为l1、l2和l3，l3≥l2≥l1，且l3＞l 1。
7、第三部分用于承载穿梭车和货物的重量，并主要为动载荷，通过增加第三部分的厚度，以提高第三部分的承载力。第一部分主要用于导轨梁的固定，需要的承载力最小，因此，可使第一部分最薄，节省材料，降低生产成本。第二部分用于承载货物的重量，主要为静载荷，需要的承载力相对第三部分小，因此，可使第二部分的厚度介于第一部分和第三部分间。通过调整导轨梁中不同部分的厚度，使各部分的厚度与各自的功能相适配，平衡导轨梁生产中提高性能，节省材料，降低成本，不增加工艺难度等多方需求。
8、在实际使用时，也可使所述导轨梁不包括第二部分，通过设置独立管件或横梁用于支撑货物。
9、作为进一步的改进，所述第二部分与所述第一部分的厚度相同，所述第一部分与所述第二部分由一钢板辊压弯折形成。将所述第一部分与所述第二部分设置相同的厚度，使其可由一钢板辊压弯折形成，可简化加工工艺。
10、与现有使导轨梁整体厚度增加相比，本申请只增加第三部分的材料厚度，对此做出的改进使导轨梁的生产成本略有增长，但第三部分的承载力能够得到很大的提高，具有较高的性价比。或者，在改变第三部分材料厚度的同时，与现有导轨梁相比减少第一部分和/或第二部分的材料厚度，以节约材料，降低成本。从而在降低或不增加生产成本的基础上，调整导轨梁各部分的性能，使其整体性能更优。
11、作为进一步的改进，所述导轨梁由至少两个不同厚度的钢板拼接形成一个加工板并经辊压形成，所述加工板的两侧分别形成所述第二部分和第三部分，加工板的中部形成所述第一部分。在所述导轨梁中，所述第二部分位于导轨梁的顶端，所述第三部分位于导轨梁的底端。
12、在实际使用中，可设置如下情形，在所述导轨梁中，所述第二部分位于导轨梁的底端，朝向第一部分厚度方向的第一侧延伸，所述第二部分位于导轨梁的顶端，也朝向第一部分厚度方向的第一侧延伸。
13、除上述情形外，还可设置如下情形，在所述导轨梁中，所述第三部分位于导轨梁的底端，朝向第一部分厚度方向的第一侧延伸，所述第二部分位于导轨梁的顶端，朝向第一部分厚度方向的第二侧延伸。使所述第二部分与所述第三部分沿相反的两个方向延伸设置，可在所述第二部分的下方增加支撑，在所述第二部分厚度减小的情况下，也能保证对货物的支撑。
14、本申请中将不同厚度的钢带拼接形成一整块加工板，对一加工板进行辊压加工成导轨梁。与现有对一等厚钢板进行辊压加工成导轨梁，两者的加工步骤相同。因此，将加工板加工成导轨梁不会增加工艺难度、模具成本。对不同厚度的钢带拼接形成加工板，只需将不同厚度钢带的端面通过焊接相连形成整体，其加工方式属于现有技术，焊接为板材间常用的连接方式，不存在加工难度。对只采用两种不同厚度的钢带的情况下，在整个导轨梁的加工过程中，只需增加一道焊接工序，其加工难度低，增加的工作量很少，因此，不会影响导轨梁的生产效率。
15、作为进一步的改进，所述导轨梁厚度方向的第一侧具有容纳穿梭车的行驶空间，在与所述行驶空间相同的一侧，所述第三部分凸出所述第一部分设置，使所述导轨梁在与所述第一部分相对处形成凹槽。所述凹槽的设置，可使连接于所述第一部分的螺钉位于凹槽内，避免与穿梭车相接触，对穿梭车的行驶产生干涉。
16、具体的，在加工时，可使所述第一部分和第三部分的一侧相齐平，由于所述第三部分的厚度大于所述第一部分的厚度，因此，所述第三部分的另一侧相对所述第一部分向外凸出。在该形式下，加工后形成的凹槽具有最大深度，便于第一部分上连接件的设置。
17、作为进一步的改进，所述第三部分的厚度为2mm～4mm。优选的，所述第三部分的厚度为3mm。本申请中将第三部分的厚度设置为3mm，可以有效提高第三部分的承载力，满足对穿梭车的载荷需求。
18、作为进一步的改进，所述第三部分包括与所述第一部分相连的第一连接部，由所述第一连接部背对所述第一部分的一端弯折形成的第一支撑面。通常情况下，所述第一部分和所述第一连接部沿竖直方向相对连接，所述第一支撑面呈水平设置，所述第一支撑面与所述第一连接部垂直设置。
19、在可能情形下，可将所述第一支撑面背对所述第一连接部的一端向上弯折形成第一弯折部，所述第一弯折部与所述第一连接部相对。由所述第一连接部、第一支撑面和第一弯折部形成用于放置穿梭车车轮的凹槽。所述第一弯折部的高度通常小于所述第一连接部，所述第一弯折部只需满足防止车轮从第一支撑面上掉落，保证穿梭车的安全行驶。
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1.一种穿梭车导轨梁，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的穿梭车导轨梁，其特征在于，所述第二部分与所述第一部分的厚度相同，所述第一部分与所述第二部分由一钢板辊压弯折形成。
3.根据权利要求1所述的穿梭车导轨梁，其特征在于，所述导轨梁由至少两个不同厚度的钢板拼接形成一个加工板并经辊压形成，所述加工板的两侧分别形成所述第二部分和第三部分，加工板的中部形成所述第一部分；在所述导轨梁中，所述第二部分位于导轨梁的顶端，所述第三部分位于导轨梁的底端。
4.根据权利要求1所述的穿梭车导轨梁，其特征在于，所述导轨梁厚度方向的第一侧具有容纳穿梭车的行驶空间，在与所述行驶空间相同的一侧，所述第三部分凸出所述第一部分设置，使所述导轨梁在与所述第一部分相对处形成凹槽。
5.根据权利要求1所述的穿梭车导轨梁，其特征在于，所述第三部分的厚度为2mm～4mm。
6.根据权利要求1所述的穿梭车导轨梁，其特征在于，所述第三部分包括与所述第一部分相连的第一连接部，由所述第一连接部背对所述第一部分的一端弯折形成的第一支撑面。
7.根据权利
8.根据权利要求1所述的穿梭车导轨梁，其特征在于，所述第二部分包括呈水平设置用于承载货物的第二支撑面。
9.根据权利要求1所述的穿梭车导轨梁，其特征在于，所述第一部分上设有多个连接孔，所述连接孔沿所述第一部分的长度方向排列。
10.一种具有权利要求1-9任意一项权利要求所述的穿梭车导轨梁的仓库架，其特征在于，包括立柱，连接于所述立柱间的固定件，设置于所述立柱上的导轨梁。
...【技术特征摘要】
1.一种穿梭车导轨梁，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的穿梭车导轨梁，其特征在于，所述第二部分与所述第一部分的厚度相同，所述第一部分与所述第二部分由一钢板辊压弯折形成。
3.根据权利要求1所述的穿梭车导轨梁，其特征在于，所述导轨梁由至少两个不同厚度的钢板拼接形成一个加工板并经辊压形成，所述加工板的两侧分别形成所述第二部分和第三部分，加工板的中部形成所述第一部分；在所述导轨梁中，所述第二部分位于导轨梁的顶端，所述第三部分位于导轨梁的底端。
4.根据权利要求1所述的穿梭车导轨梁，其特征在于，所述导轨梁厚度方向的第一侧具有容纳穿梭车的行驶空间，在与所述行驶空间相同的一侧，所述第三部分凸出所述第一部分设置，使所述导轨梁在与所述第一部分相对处形成凹槽。
5.根据权利要求1所述的穿梭车导轨...
【专利技术属性】
技术研发人员：张辉，李丹阳，毕若凌，王超，
申请(专利权)人：苏州亿创特智能制造有限公司，
类型：新型
国别省市：
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