９５瓷大瓷套生产方法技术

一种９５瓷大瓷套生产方法，其特征是它包括以下步骤：ａ、原料配制；ｂ、球磨；ｃ、过筛；ｄ、混合搅拌；ｅ、除铁；ｆ、造粒；ｇ、分级；ｈ、级配；ｉ、等静压成形；ｊ、修坯；ｋ、烧成和ｌ、将烧成所得的瓷套进行磨瓷、抛光等工艺步骤。本发明专利技术解决了长期以来电除尘器只能使用５０瓷绝缘子而存在的机械强度低，易损坏的问题，利用本发明专利技术制造的９５瓷大规格瓷套具有机械强度高，高温电阻值大的优点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种瓷套生产工艺，尤其是一种大规格95瓷套的生产方法，，具体地 说是一种。
技术介绍
众所周知，长期以来，用于高压静电除尘器阴极系统绝缘支撑的大瓷套绝缘子大 多是采用50瓷进行加工生产的，经过长期实践，目前普遍认为50瓷的机械强度和高温电阻 值均较差，难以满足生产的需要，因此急需寻找升级替代产品。而95瓷则具有良好的高温 绝缘性和足够的机械强度，但由于95瓷的主要原料是A1203，氧化铝属脊性原料，成形困难； 烧成温度高。特别是制作大规格的空心薄壁产品，工艺难度非常大，经常出现变形和炸裂损 失。
技术实现思路
本专利技术的目的是针对目前95瓷由于缺乏相应的制造方法无法在大规格瓷套绝缘 子中推广应用的问题，在经过大量试制成功的基础上，提供一种。 本专利技术的技术方案是 —种，其特征是它包括以下步骤 a、原料配制各组份的重量百分比为氧化铝94-96%，碳酸钙1. 5_2. 5%，石英砂2-4% ; b、球磨将上述配料置于球磨机中进行粉碎球磨至粒径小于360目以下的粉料； c、过筛将上述球磨得到的粉料用360目筛进行过筛，去掉粒径大于360目的颗 料； d、混合搅拌将上述过筛得到粉料加入重量百分比为5_6%的粘结剂以及适量的 水进行搅拌得到浆料； e、除铁使上述得到的浆料经过吸铁机去除其中的铁质成份； f、造粒将上述去除了铁质成份的浆料送入造粒塔中利用喷雾干燥法进行造粒， 得到粒状原料，在此过程中控制造粒塔内的温度不小于40(TC，塔内压力-100 200Pa ; g、分级对造粒塔得到的粒状原料进行分极，分级标准为粒径^ 0. 12mm(A级)，粒 径《0. 015mm(C级)和粒径介于0. 015-0. 12mm(B级)之间; h、级配取A级粒状原料75-85%， B级粒状原料7-13%， C级粒状原料7_13%进 行混合得到静压原料； i、等静压成形将上述级配得到的静压原料置于等静压成形机的模具中，控制压 力在130MPa-150MPa之间，并保压3_10分钟后卸压取出得到毛坯； j、修坯利用加工机床对所得毛坯进行机械加工，使之外形和尺寸与设计值相 符； k、烧成将上述修坯坯后的毛坯送入焙烧炉中进行烧成，控制烧成温度在1550-170(TC之间，控制温度波动值士1(TC，保温时间1 2小时，烧成后自然冷却； 1、将上述烧成所得的瓷套进行磨瓷、抛光加工即可。 为了防止原料中的铁质成份造成导电击穿，在除铁过程中可连续进行二次除铁操 作，即使浆料循环经过除铁机两次。 本专利技术的有益效果 本专利技术经过大量的实验，摸索出了一套95瓷大规格空心瓷套的生产工艺，解决了 长期以来电除尘器只能使用50瓷绝缘子而存在的机械强度低，易损坏的问题，利用本专利技术 制造的95瓷大规格瓷套具有机械强度高，高温电阻值大的优点。附图说明 图1是本专利技术优点实施例的一个具体的工艺流程示意图。 具体实施例方式下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步的说明。 如图1所示。—种，它包括以下步骤。 a、原料配制各组份的重量百分比为氧化铝94-96%，碳酸钙1. 5_2. 5%，石英砂 2-4% ;具体配料为 (1)氧化铝94公斤，碳酸*丐1. 5公斤，石英砂2公斤； (2)氧化铝96公斤，碳酸f丐2. 5公斤，石英砂4公斤； (3)氧化铝95公斤，碳酸钙2公斤，石英砂3公斤； 以上三个可任取一个； b、球磨将上述配料置于球磨机中进行粉碎球磨至粒径小于360目以下的粉料； c、过筛将上述球磨得到的粉料用360目筛进行过筛，去掉粒径大于360目的颗 料； d、混合搅拌将上述过筛得到粉料加入重量百分比为5_6%的粘结剂(可采用聚 乙烯醇)以及适量的水进行搅拌得到浆料，浆料的粘稠程度以能通过后续的吸铁机为宜； e、除铁使上述得到的浆料经过吸铁机(可采用与现有技术相同的吸铁机)去除 其中的铁质成份； f、造粒将上述去除了铁质成份的浆料送入造粒塔(类似于化肥行业中使用的造 料塔)中利用喷雾干燥法进行造粒，得到粒状原料，在此过程中控制造粒塔内的温度不小 于400。C，塔内压力-100 加OPa ; g、分级对造粒塔得到的粒状原料进行分极存放，分级标准为粒径^ 0. 12mm(A 级)，粒径《0. 015mm(C级)和粒径介于0. 015-0. 12mm(B级)之间; h、级配取A级粒状原料75-85% (重量百分比，下同)，B级粒状原料7_13%， C 级粒状原料7-13%进行混合得到静压原料；具体取料时可根据最终成形产品的尺寸计算 出总重量，再加上适量的修坯余量作为级配计算重量的依据； i、等静压成形将上述级配得到的静压原料置于等静压成形机的模具中，控制压 力在130MPa-150MPa之间，并保压3-10分钟后卸压取出得到毛坯，卸压操作应根据等静压成形机的使用手册进行； j、修坯利用加工机床对所得毛坯进行机械加工，使之外形和尺寸与设计值相 符； k、烧成将上述修坯坯后的毛坯送入焙烧炉中进行烧成，控制烧成温度在1550-170(TC之间，控制温度波动值士1(TC，保温时间1 2小时，烧成后自然冷却；具体的 烧成时间可参见相关设计手册加以选择确定。 1、将上述烧成所得的瓷套进行磨瓷(包括割瓷)、抛光加工、最后检验合格、包装 即可入库，等待发运。 本专利技术所使用的等静压成形技术是上世纪九十年代发展起来的新技术。通常，等静压成形技术比较适于压制圆柱形或圆筒形坯体，而压制圆锥形坯体时容易产生破损和开裂等缺陷。为了克服这个问题，在压制锥形大瓷套的模芯时应按产品要求的锥度加工，外模尽量趋于圆锥形，避免施压时粉料产生轴向滑移，可有效防止裂纹的产生。 另外，本专利技术通过喷雾干燥严格控制造粒粉的形状、颗粒级配、松堆密度、流动性等参数也有助于提高等静压成形的质量。 高温烧成是决定产品质量的关键工序，陶瓷产品的各种缺陷，往往都通过该道工 序反映出来。烧制95瓷大瓷套，窑温一定要均匀。所谓窑温均匀，从时间上就要求窑内的温 度变化要均匀，不能陡升陡降；从空间上就要求窑内各处的温度基本保持一致。换句话说， 就是制品的各部受热必须保持均匀一致，否则，就会出现炸裂、变形等缺陷。通常，烧制尺寸 比较小的制品，由于其体积较小，整个产品都笼罩在火焰中，制品的各部不存在较大的温度 梯度，各部受热基本均匀，一般不会出现质量问题。但是如果制品比较大，对火焰或温度的 传递起到阻隔和屏蔽作用，迎焰面与背焰面就会出现较大的温度差，特别是在高温收縮或 高温软化阶段，如果出现这种情况，势必会产生制品的变形和开裂损失。为了避免大瓷套的 变形和开裂损失，可通过采用高速烧嘴，加强窑内火焰的搅动，合理安排装窑密度，在制品 之间留有合适的间隙，便于火焰的流动和在制品的焙烧承座上开槽，便于火焰从制品的内 部流动等措施加以解决。 本专利技术未涉及部分如具体的焙烧炉结构、等静压成形机的具体结构等均与现有技 术相同或可采用现有技术加以实现。权利要求一种，其特征是它包括以下步骤a、原料配制各组份的重量百分比为氧化铝94-96％，碳酸钙1.5-2.5％，石英砂2-4％；b、球磨将上述配料置于球磨机中进行粉碎球磨至粒径小于360目以下的粉料；c、过筛将上述球磨得到的粉料用360目筛进行过筛，去掉粒径大于360本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种９５瓷大瓷套生产方法，其特征是它包括以下步骤：　　ａ、原料配制：各组份的重量百分比为：氧化铝９４－９６％，碳酸钙１．５－２．５％，石英砂２－４％；　　ｂ、球磨：将上述配料置于球磨机中进行粉碎球磨至粒径小于３６０目以下的粉料；　　ｃ、过筛：将上述球磨得到的粉料用３６０目筛进行过筛，去掉粒径大于３６０目的颗料；　　ｄ、混合搅拌：将上述过筛得到粉料加入重量百分比为５－６％的粘结剂以及适量的水进行搅拌得到浆料；　　ｅ、除铁：使上述得到的浆料经过吸铁机去除其中的铁质成份；　　ｆ、造粒：将上述去除了铁质成份的浆料送入造粒塔中利用喷雾干燥法进行造粒，得到粒状原料，在此过程中控制造粒塔内的温度不小于４００℃，塔内压力－１００～２００Ｐａ；　　ｇ、分级：对造粒塔得到的粒状原料进行分极，分级标准为粒径≥０．１２ｍｍ（Ａ级），粒径≤０．０１５ｍｍ（Ｃ级）和粒径介于０．０１５－０．１２ｍｍ（Ｂ级）之间；　　ｈ、级配：取Ａ级粒状原料７５－８５％，Ｂ级粒状原料７－１３％，Ｃ级粒状原料７－１３％进行混合得到静压原料；　　ｉ、等静压成形：将上述级配得到的静压原料置于等静压成形机的模具中，控制压力在１３０ＭＰａ－１５０ＭＰａ之间，并保压３－１０分钟后卸压取出得到毛坯；　　ｊ、修坯：利用加工机床对所得毛坯进行机械加工，使之外形和尺寸与设计值相符；　　ｋ、烧成：将上述修坯坯后的毛坯送入焙烧炉中进行烧成，控制烧成温度在１５５０－１７００℃之间，控制温度波动值±１０℃，保温时间１～２小时，烧成后自然冷却；　　ｌ、将上述烧成所得的瓷套进行磨瓷、抛光加工即可。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：龙涛，周宝山，
申请(专利权)人：南京泰龙特种陶瓷有限责任公司，
类型：发明
国别省市：84[中国|南京]