一种表面具有熔洞效果的陶瓷砖生产方法技术

本发明专利技术公开了一种表面具有熔洞效果的陶瓷砖生产方法，先由常规泥料通过湿法真空挤出机挤出陶瓷砖湿坯，其特征在于：在湿法真空挤出的含水率为１５％～２５％陶瓷砖湿坯表面压入、嵌入煤粒，煤粒粒径范围为６～３０目，带煤粒的陶瓷砖湿坯干燥后经隧道窑中煅烧，烧成温度１１１０～１１８０℃，烧成周期１９～２３小时，煤粒经高温煅烧后燃尽，在陶瓷砖表面形成不规则的熔洞，此方法属于行业首创，克服了传统“孕熔因子”法对设备要求高、配套设备复杂等问题，可采用纯度要求低的原料、简洁的工艺流程生产，具有产品质量高、装饰效果丰富独特、低成本高效益的优点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及建筑陶瓷的生产技术，特别是具有仿自然洞石装饰效果的陶 瓷砖的生产方法。
技术介绍
洞石，属于陆相沉积岩，学名为石灰华。洞石大多形成于富含碳酸钓的石 灰石地形，是由碳酸钧及其他矿物沉积于河床、湖底等地而形成的。由于在重 堆积的过程中有时会出现孔隙，同时其自身的主要成分又是^l^易被水溶解腐 蚀的碳酸钾，所以这些堆积物中会出现许多天然的无规则的孔洞，因此开^ 的石材经切割加工成规则的砖类建材时其表面就会有许多不规则自然孔洞，这 些不规则自然孔洞具有独特的K^和装饰效果，洞石石材装饰日渐流行。但洞 石石材因为有孔洞，它的单位密度并不大，只适合作覆盖材料，而不适 合作建筑的结构材料、基础材料，另一方面，自然石材属于不可再生资 源，其在开采过程中对周围的自然环境也会造成极大的破坏。为此，陶 瓷行业探索研发仿自然洞石的陶瓷砖，目前获得熔洞表面装饰效果的陶瓷 生产方法称为孕熔因子，，制造法(王正旺等，仿天然洞石资质抛光砖的研制，中国陶瓷，1001-9643 ( 2007 ) 04-0043-02)，使用的孕熔因子 主要成分为熔融温度低的轻质碳酸盐，将之引入坯料中，通过二次布料 技术，只在上表面坯料中加入孕熔因子，底层为普通陶资砖坯料，经 冲压成型，辊道窑高温烧成，轻质碳酸盐在高温期间产生发泡效果，经 急冷后气泡保留下来，形成熔洞，制造出仿天然洞石的熔洞表面效果的 陶瓷砖。此种方法虽产品质量很好且表面效果接近自然洞石石材，但对 生产设备及原料要求都极为严格，采用的孕熔因子，，要求可塑性、成 型性较好，要与普通瓷质砖粉料相近、保证成型性能；且热膨胀系数要 与普通瓷质砖粉料保持一致，生产成本偏高，且不适合真空湿法挤出的成型方式。
技术实现思路
本专利技术的目的是克服上述已有技术的不足之处，提出一种所需设备要求 不高，原料的纯度要求^0工艺流程简洁，产品质量高、装饰效果丰富独特的表面具有熔洞效果的陶瓷砖生产方法。本专利技术的目的是通过如下技术方案实现的 ，先由常规泥料通过湿法真空挤出机挤出陶瓷砖湿坯，其特征在于在湿法真空挤出的含水率为15%~ 25%陶瓷砖湿坯表面压入、嵌入煤粒，煤粒粒径范围为6~30目，带煤粒的陶瓷砖湿坯干燥后经隧道窑中煅烧，烧成温度1110 118(TC,烧成周期19-23小时，煤粒经高温煅烧后燃尽，在陶瓷砖表面形成不规则的熔洞。进一步地，为增加色彩层次的变化，压入、嵌入瓷砖湿坯表面的煤粒先经过富含铁、锰的化妆土浆料和氯化锰浓溶液的浸泡处理，使煅烧后形成的熔洞处有黑色晕圈。化妆土浆料的配比为白泥34%、红泥35%、石粉10%、氧化锰9%、氧化铁12%、纤维素O. 5%、三聚磷酸钠O. 2%，加水150~ 235%球磨3~5小时。煤粒氯化锰化妆土浆料之比可以选择(8 12): 1: (1. 4~2)的比例。煤粒可由上下两个方向压入陶覺砖湿坯的砖面，上面的煤粒直接撒在砖面上，下面的煤粒是撒在传送带上，然后再粘到砖面上，经由辊子压入砖面。 本专利技术的优点1、 所用设备皆常规简单设备、所需材料纯度要求低、制备容易，具有成本 低、生产操作便利、环保无污染的优点；2、 烧制气氛没有限制，通过化妆土浆#^氯化锰^液的浸泡处理，更使 得产品的色泽层次多变，铺贴后效果逼真而灵动；3、煤粒经高温煅烧后燃尽产生的熔洞接近自然的不规则孔洞，产品质量高。具体实施方式 实施例一1、 选取燃烧后残余少的优质煤做颗粒原料，先将煤块打碎，过6目和 30目筛，留取30目筛上部分，装袋备用；2、 将筛好的煤粒滚压于真空湿法挤出的陶瓷砖湿坯表面，滚压时，陶 瓷砖湿坯含水率为19~21%，滚压力度以不破坏坯体规整度为宜；3、 处理后的砖坯^l安需要的长度切割后，置于干燥车架台上，推入干燥 窑干燥；4、 干燥后的坯体装车入强化干燥窑干燥后，入隧道窑氧化气氛烧成， 为防止炸坯，入隧道窑的坯体含水率应在1°/。以下，烧成周期22小时，烧成 温度1150。C;5、 窑车出车后，待其冷却，制品经劈开、分级，即可得到表面具有熔 洞效果的陶资石余制 品。实际上，真空湿法挤出成型的陶瓷砖湿坯均可适用于本方法，即形成熔 洞效果对砖坯的配方组份无特殊要求。 实施例二1、 选取燃烧后残余少的优质煤做颗粒原料，将优质煤块打碎，过6目和30目筛，留取30目篩上部分备用。2、 化妆土浆料的配比为(wt%):白泥34%,红泥35%，石粉10%, 氧化 锰9%，氧化铁12%,纤维素O. 5%，三聚磷酸钠O. 2%,加水230%球磨4小时。 以上所提到的泥料为广东佛山附近地区泥井中所开釆出的原矿泥料，未经后 续加工处理，按其颜色予以命名分类。3、 颗粒的制作，以煤粒氯化锰化妆土浆料选择80: 9: 14为例，即80kg煤粒、9kg氯化锰、14kg份化妆土浆料(化妆土浆料的含水率为70%)按以下步骤操作混匀① 将9kg氯化锰用约12kg水溶解，再与14kg化妆土浆料一起混匀；② 将①所得氯化锰浆料倒入80kg煤粒中拌匀，使煤粒充分吸附氯化锰浆料；③ 将拌好的煤粒放入干燥室或窑尾外空地干燥；④ 将干燥好的煤粒过筛6目和30目，取中间部分装袋备用。为防吸潮，放置于通风干燥处。4、 将砖坯的原料按照所需规格砖样，经由湿式真空挤压机挤出陶乾砖湿坯，将经处理的煤粒撒到陶瓷砖湿坯的上表面及下面的传送皮带上，经过对滚压制后，陶瓷砖湿坯的上下表面均可压入煤粒，滚压时坯体含水率为19~21%，滚压力度以不破坏砖坯规整度为宜；5、 处理后的砖坯按需要的长度切割后，置于干燥车架台上，立即推入千燥窑干燥；6、 干燥后的坯体立即装车入强化干燥窑干燥后，入隧道窑氧化气氛烧成，为防止炸坯，入隧道窑的坯体含水率应在1%以下，烧成周期22小时，烧成温度1150。C;7、 烧成后，待其冷却后，劈开分级打包即可。所得到制品为红色砖体表面具有熔洞的装饰效果且熔洞周围有晕圏的装饰效果。实施例三本实施例的生产方法与实施例二类同，不同点在于烧成气氛是还原气氛和颗粒的制作，以煤粒氯化锰化妆土浆料选择100: 9: 18为例，即100kg 煤粒、9kg氯化锰、18kg化妆土浆料(化妆土浆料的含水率为65%)。其余制 作过程同实施例二，最终所得制品表面熔洞旁的晕圈不及实施例二的明显， 较淡，所得砖样颜色变化自然，比较丰富，具有不同的装饰效果。由此可知，晕圈的装饰效果是煤粒表面包覆的铁、锰在烧成过程中形成 的，使用水溶性的氯化锰是为了.使其在湿坯中以压制的煤粒为中心在干燥过 程中向外扩散，使烧后形成内深外淡的黑色晕圈效果，氯化锰用量愈大则晕 圏效果愈明显，同时为保证其扩散限定在一定范围，因此湿坯应及时干燥且 干燥后马上烧成。当然，这里仅列举了三种较佳的实施方式，其它等同、类同的方法、工 艺均应属于本专利的保护范畴，这里不再赘述。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种表面具有熔洞效果的陶瓷砖生产方法，先由常规泥料通过湿法真空挤出机挤出陶瓷砖湿坯，其特征在于：在湿法真空挤出的含水率为１５％～２５％陶瓷砖湿坯表面压入、嵌入煤粒，煤粒粒径范围为６～３０目，带煤粒的陶瓷砖湿坯干燥后经隧道窑中煅烧，烧成温度１１１０～１１８０℃，烧成周期１９～２３小时，煤粒经高温煅烧后燃尽，在陶瓷砖表面形成不规则的熔洞。

【技术特征摘要】
1、一种表面具有熔洞效果的陶瓷砖生产方法，先由常规泥料通过湿法真空挤出机挤出陶瓷砖湿坯，其特征在于在湿法真空挤出的含水率为15％～25％陶瓷砖湿坯表面压入、嵌入煤粒，煤粒粒径范围为6～30目，带煤粒的陶瓷砖湿坯干燥后经隧道窑中煅烧，烧成温度1110～1180℃，烧成周期19～23小时，煤粒经高温煅烧后燃尽，在陶瓷砖表面形成不规则的熔洞。2、 根据权利要求1所述的陶瓷砖生产方法，其特征是压入、嵌入资砖 湿坯表面的煤粒先经过富含铁、锰的化妆土浆料和氯化锰浓溶液的浸泡处 理，使煅烧后形成的熔洞处有黑色晕團。3、 根据权利要求...

【专利技术属性】
技术研发人员：王晓燕，史亮亮，蔡克勤，霍锦波，何兆铭，
申请(专利权)人：佛山红狮陶瓷有限公司，
类型：发明
国别省市：44[中国|广东]