本发明专利技术涉及一种节能型涂装工艺，其特征在于：其工艺步骤为：漆前表面处理→阴极电泳底漆→底漆烘干工件温度为１６０℃～１８０℃，保温２０ｍｉｎ及冷却→底漆打磨及擦净→ＰＶＣ车底喷涂、焊缝密封→晾干２０ｍｉｎ左右→中涂喷涂→晾干７～１５ｍｉｎ→面漆喷涂或金属基色漆喷涂→晾干１０ｍｉｎ左右→罩光漆喷涂→晾干７～１５ｍｉｎ→涂膜烘干工件温度为１４０℃～１５０℃，保温２０ｍｉｎ及冷却。ＰＶＣ胶与多层涂料采用“湿碰湿”涂装的节能型工艺技术，节省了涂装线上的烘干设备。与传统的三涂层涂装体系相比，简化了涂装工艺，减少了涂装设备投资和占地面积，节省了涂装线的加热能耗，降低了产品涂装成本，提高了汽车产品的市场竞争力。
【技术实现步骤摘要】
-本专利技术涉及一种节能型涂装工艺，特别涉及一种多涂层湿碰湿 节能型涂装的工艺。
技术介绍
环保、节能是汽车生产的发展趋势。目前国内外一些汽车公司已采用PVC密封胶与中涂湿碰湿涂装及中涂与面漆湿碰湿涂装 的先进节能型涂装工艺，从而取消了 PVC烘干室及强冷室或中涂烘千室及强冷室的设备投资及运行费用。然而对于车身需要迸行底漆、中涂、面漆的三涂层涂装体系，由于有PVC焊缝密封工序的存在，在涂 装线上至少要有三台烘干室和三台强冷室，而采用PVC密封胶与中涂、面漆湿碰湿涂装工艺，涂装线上只需有二台烘干室和二台强 冷室的涂装工艺技术国内外均无应用。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种节能型涂装工艺，是实现底漆、中涂、 面漆的三涂层涂装体系的涂装线上只需有二台烘千室及强冷室的涂 装工艺技术，是一项用于汽车车身涂装的新型节能工艺方法。本专利技术的技术方案是这样实现的节能型涂装工艺，其特征在 于采用新型的PVC湿型焊缝密封胶与中涂、面漆进行湿碰湿 涂装；其工艺步骤为 (1 ).漆前进行表面处理预脱脂一脱脂一水洗一水洗一表调一磷化一水洗一水洗一纯化 —纯水洗一新鲜纯水洗一沥液；(2) .阴极电泳底漆涂装电泳涂漆一超滤液UF冲洗一纯水DI冲洗一沥液；(3) .电泳底漆烘干及冷却工件电泳后烘干温度为160 180°C ，保温时间20min左右；强 冷后工件温度40。C以下；(4) .底漆打磨及擦净采用人工打磨底漆，打磨室内风速为0.2 0.3m/s，室内照度 600Lx，打磨砂纸粒度为400 600#，不允许打磨露底及出现明显的 打磨痕；采用潮湿打磨的砂纸浸泡水应为去离子水，并应确保工件在 进入下道工序时的表面干燥性；采用粘性擦布除去工件表面的浮尘；(5) . PVC车底喷涂及焊缝密封进行PVC车底喷涂及焊缝密封，自然晾干20min后进入下道工序；(6) 中涂涂装采用离子化空气吸除工件表面浮尘，不能碰到涂有焊缝密封胶的 部位；人工或自动喷涂工件的中涂层，喷漆室内风速人工操作区为 0.5m/s，自动操作区0.3m/s，室内照度不低于800Lx;自然晾干7 15min进入下道工序；(7) .面漆涂装人工或自动喷涂工件的面漆涂层，采用金属漆，则先喷涂金属基 色漆，晾干10rain左右再喷涂罩光漆，喷漆室内风速人工操作区0.5m/s，自动操作区0.3m/s，室内照度不低于800Lx，自然晾干7 15min进入下道工序； (8).涂膜烘干及冷却工件涂装后的烘干温度为140 150°C,保温时间20min;强冷后 工件温度4(TC以下；PVC密封胶为湿型胶，涂胶后未凝胶晾干的环境温度控制在23 ±2°C，相对湿度为55±5%，最大相对湿度不能超过70%;PVC密封胶主要由聚氯乙烯树脂包括聚氯乙烯单体、氯乙烯、醋 酸乙烯共聚合体、增塑剂包括邻苯二甲酸二丁酯、二辛酯、填充料包 括碳酸钙、硅酸铝、硅酸锆和附着力增强剂包括封闭异氰酸酯、丙烯 酸酯、聚酰胺组成。本专利技术的积极效果是针对底漆、中涂、面漆的三涂层涂装体系的 特点，提出了 PVC密封胶、中涂、面漆湿碰湿涂装工艺，通过对 PVC密封胶、中涂及面漆的涂装材料的优化及施工工艺控制的调整， 取消了 PVC烘干室及强冷室和中涂烘干室及强冷室，从而简化了涂装 工艺，减少了涂装设备投资和占地面积，节省了涂装线的加热能耗， 降低了产品涂装成本，提高了汽车产品的市场竞争力。 具体实施例方式下面结合实施例对本专利技术做进一步的描述 实施例1:首先对工件进行漆前表面处理一阴极电泳底漆一底漆烘干工件 温度160°C，保温20min及冷却一底漆打磨及擦净一PVC车底喷涂、焊缝密封及晾干20min ， PVC密封胶应为适用于与涂料进行湿碰湿 涂装的湿型胶，涂胶后未凝胶晾干的环境温度应控制在23士2。C，相 对湿度55±5%，最大相对湿度不能超过70%，一中涂喷涂及晾干 7min，进入中涂工序的间隔时间应控制在一个工作班次之内，最多不 应超过12h，一面漆喷涂或金属基色漆喷涂及晾干10min—罩光漆喷 涂及晾干7min—涂膜烘干工件温度14CTC，保温20min及冷却。 实施例2:先对工件进行漆前表面处理一阴极电泳底漆一底漆烘干，工件温 度为180°C，保温20min及冷却一底漆打磨及擦净一PVC车底喷涂、 焊缝密封及晾干20rain左右一中涂喷涂及晾干时间为15min—面漆喷 涂或金属基色漆喷涂及晾干10min左右一罩光漆喷涂及晾干15min— 涂膜烘干，工件温度为15CTC，保温20min及冷却。为使汽车车身具 有良好的密封性、防锈性、吸收振动、耐久性及装饰性，需要对车身 焊缝进行密封；常用的PVC焊缝密封胶主要由聚氯乙烯树脂包括聚氯 乙烯单体、氯乙烯、醋酸乙烯共聚合体、增塑剂包括邻苯二甲酸二丁 酯、二辛酯、填充料包括碳酸钙、硅酸铝、硅酸锆和附着力增强剂包 括封闭异氰酸酯、丙烯酸酯、聚酰胺组成。PVC焊缝密封胶在4(TC时 聚氯乙烯树脂吸取增塑剂后产生膨润；当温度达到8(TC以上时膨润 急速进行；当温度达到14(TC以上并保温10min时，表面固化，保温 20min时，完全固化。因此采用PVC密封胶、中涂、面漆湿碰湿 涂装工艺不适用于低温涂料系列，涂膜烘干温度应能达到工件温度不 低于14(TC，保温时间不低于20min，从而使PVC密封胶在与涂膜一并烘干的过程中达到完全固化。 实施例3:先对工件进行漆前表面处理一阴极电泳底漆一底漆烘干，工件温 度为170。C，保温20min及冷却一底漆打磨及擦净一PVC车底喷涂、 焊缝密封及晾干20min左右一中涂喷涂及晾干时间为10min—面漆喷 涂或金属基色漆喷涂及晾干10min左右一罩光漆喷涂及晾干lOmin— 涂膜烘干，工件温度为145'C，保温20min及冷却。适用于汽车车身 底漆、面漆的二涂层高温涂料的涂装体系，可节省涂装线的加热能耗 8%左右。汽车车身三涂层系统的涂装，取消了传统工艺中的PVC烘 干和中涂烘干，达到简化涂装工艺，减少设备投资15%左右，节省能 耗20 %左右，降低生产成本目的。本文档来自技高网...
【技术保护点】
节能型涂装工艺，其特征在于：采用新型的ＰＶＣ湿型焊缝密封胶与中涂、面漆进行湿碰湿涂装；其工艺步骤为： （１）．漆前进行表面处理 预脱脂→脱脂→水洗→水洗→表调→磷化→水洗→水洗→纯水洗→新鲜纯水洗→沥液； （２）．阴极电泳 底漆涂装 电泳涂漆→超滤液ＵＦ冲洗→纯水ＤＩ冲洗→沥液； （３）．电泳底漆烘干及冷却 工件电泳后烘干温度为１６０～１８０℃，保温时间２０ｍｉｎ左右；强冷后工件温度４０℃以下； （４）．底漆打磨及擦净 采用人工打 磨底漆，打磨室内风速为０．２～０．３ｍ／ｓ，室内照度６００Ｌｘ，打磨砂纸粒度为４００～６００＃，不允许打磨露底及出现明显的打磨痕；采用潮湿打磨的砂纸浸泡水应为去离子水，并应确保工件在进入下道工序时的表面干燥性；采用粘性擦布除去工件表面的浮尘。 （５）．ＰＶＣ车底喷涂及焊缝密封 进行ＰＶＣ车底喷涂及焊缝密封，自然晾干２０ｍｉｎ后进入下道工序； （６）．中涂涂装 采用离子化空气吸除工件表面浮尘，不能碰到涂有焊缝密封胶的部位；人工或自动喷涂工件的中涂层，喷漆 室内风速人工操作区为０．５ｍ／ｓ，自动操作区０．３ｍ／ｓ，室内照度不低于８００Ｌｘ；自然晾干７～１５ｍｉｎ进入下道工序； （７）．面漆涂装 人工或自动喷涂工件的面漆涂层，采用金属漆，则先喷涂金属基色漆，晾干１０ｍｉｎ左右再喷涂罩 光漆，喷漆室内风速人工操作区０．５ｍ／ｓ，自动操作区０．３ｍ／ｓ，室内照度不低于８００Ｌｘ，自然晾干７～１５ｍｉｎ进入下道工序； （８）．涂膜烘干及冷却 工件涂装后的烘干温度为１４０～１５０℃，保温时间２０ｍｉｎ；强冷后工件温度 ４０℃以下。...
【技术特征摘要】
1、节能型涂装工艺，其特征在于采用新型的PVC湿型焊缝密封胶与中涂、面漆进行湿碰湿涂装；其工艺步骤为(1).漆前进行表面处理预脱脂→脱脂→水洗→水洗→表调→磷化→水洗→水洗→纯水洗→新鲜纯水洗→沥液；(2).阴极电泳底漆涂装电泳涂漆→超滤液UF冲洗→纯水DI冲洗→沥液；(3).电泳底漆烘干及冷却工件电泳后烘干温度为160～180℃，保温时间20min左右；强冷后工件温度40℃以下；(4).底漆打磨及擦净采用人工打磨底漆，打磨室内风速为0.2～0.3m/s，室内照度600Lx，打磨砂纸粒度为400～600#，不允许打磨露底及出现明显的打磨痕；采用潮湿打磨的砂纸浸泡水应为去离子水，并应确保工件在进入下道工序时的表面干燥性；采用粘性擦布除去工件表面的浮尘。(5).PVC车底喷涂及焊缝密封进行PVC车底喷涂及焊缝密封，自然晾干20min后进入下道工序；(6).中涂涂装采用离子化空气吸除工件表面浮尘，不能碰到涂有焊缝密封胶的部位；人工或自动喷涂工件的中涂层，喷漆室内风速人工操作区为0.5m/s，自动操作区0.3m/s，室内照度不低于80...
【专利技术属性】
技术研发人员：王路路，于红，吴涛，高成勇，佟富娟，王建兵，
申请(专利权)人：中国第一汽车集团公司，
类型：发明
国别省市：82[中国|长春]
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