一种电动车用胶体电池制造技术

本实用新型专利技术公开了一种电动车用胶体电池，包括蓄电池槽、设在蓄电池槽开口部的蓄电池中盖、密封在蓄电池中盖上的蓄电池上盖片、设置在蓄电池槽内的正极板和负极板，所述正极板外包覆有“Ｕ”形结构的玻璃纤维毡隔板，所述负极板外包覆有“Ｕ”形结构的复合玻璃纤维隔板，所述复合玻璃纤维隔板由２层玻璃纤维层复合而成，外层为超细玻璃纤维基纸，内层为玻璃纤维毡，蓄电池槽内还设有胶体含量为４～１０％的胶体电解液。本实用新型专利技术可有效防止蓄电池正、负极短路，玻璃纤维毡具有较好的机械强度和弹性，可保证装配压力的稳定性，并且又具有纤维毡孔径大、灌注胶体容易、分布均匀等优点稳定性好，降低了成本。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

一种电动车用胶体电池
本技术涉及胶体电池领域，尤其涉及电动车用胶体电池。
技术介绍
铅酸蓄电池由电池槽，电池盖，涂膏式正、负极板，稀硫酸电解液，隔板及附件构 成。铅酸蓄电池的制造工艺流程包括铅粉制造，正、负板栅铸造，正、负生极板制造，极板化 成和电池装配。铅粉制造是将1#电解铅用专用设备铅粉机通过氧化筛选制成符合要求的铅粉， 铅粉制造有岛津法和巴顿法，其结果均是将1#电解铅加工成符合蓄电池生产工艺要求的 铅粉，铅粉的主要成份是氧化铅和金属铅。正、负板栅铸造是将正、负板栅合金用重力铸造的方式铸造成符合要求的不同 类型各种板栅，正极板栅合金为铅钙锡铝合金或者铅锑合金等，负极合金一般为铅钙合金。 正、负板栅是活性物质的载体，也是导电的集流体。涂膏式正、负生极板制造是用铅粉和稀硫酸及对应的添加剂混合后形成铅膏涂 抹于对应的板栅上，再进行固化、干燥即是生极板。极板化成是正、负生极板按照要求置入稀硫酸中，通入直流电通过氧化还原反应 生产，使正极板上的铅膏转变成二氧化铅，负极板上的铅膏转变成多孔的铅，再通过清洗、 干燥即是可用于电池装配所用正、负极板。各种蓄电池装配采用隔板有较大的区别，汽车蓄电池一般用PE、PVC或橡胶隔板， 阀控密封铅酸蓄电池采用高孔率、低电阻的单一 AGM隔板，和稀硫酸作电解液，基本达到了 电动车用蓄电池要求，具有体积小、重量轻、容量大、充电时间短、深循环寿命长等特点。但 是，由于蓄电池加入稀硫酸电解液体积小(8 10ml/Ah.单格)，电解液浓度高(45%左 右)，出现以下不良现象电解液浓度高容易分层，蓄电池充电难度较大，需要采取较高的 充电电压充电，导致失水量大，极板腐蚀软化加速，夏天出现大面积因失水而造成发热变形 报废的蓄电池，冬天充电难度大，充不进电，容量衰减很快，出现大量“落后”蓄电池，一致性 的问题会影响到蓄电池的整体使用寿命。部分技术人员对阀控密封铅酸蓄电池进行改进，也直接用AGM隔板制作胶体电 池，一定程度上改善了电解液分层现象，提高了蓄电池充电接受能力，降低了充电难度，减 缓了极板腐蚀和极板软化速度。但是，由于AGM隔板孔径小，隔板孔曲折多变，因此只能制 作胶体含量(以SiOj+)低于4%的蓄电池，这种蓄电池被称为“稀胶体电池”，性能达不到 胶体电池的要求，胶体容易堵塞，分布不均勻，内部出现“空隙”。充电时后期正极产生的氧 气容易通过“空隙”到达负极发生氧复合反应，引起氧复合效率过高，最终导致蓄电池发热、 变形等故障。实践证明胶体含量(以SiO2计)达到4%以上的蓄电池能够避免这种故障的 发生，但是，如果用AGM隔板制作胶体含量高的电池(全胶体电池)，胶体电解液无法灌注均 勻，无法实现生产。常规的胶体电池是采用PVC-SiO2隔板(或者其它胶体专用隔板)和胶体含量(以SiO2计)大于4%的胶体电解液制作的，PVC-SiO2隔板(或者其它胶体专用隔板)与AGM 隔板相比孔率略低，内阻略大，大电流性能略有降低，因此制作的胶体电池体积大、成本高， 因此不能在电动助力车用铅酸蓄电池等能量密度大的蓄电池上推广使用。解决电动车用蓄电池电解液分层，充电难度大，发热变形，一致性等是降低电动车 用蓄电池故障率，降低电动车运行成本，推动电动车行业良性发展是密封铅酸蓄电池行业 研究的重要课题。
技术实现思路
本技术的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种电动车用胶体电池，能 够提高寿命，降低成本。为实现上述目的，本技术提出了一种电动车用胶体电池，包括蓄电池槽、设在 蓄电池槽开口部的蓄电池中盖、密封在蓄电池中盖上的蓄电池上盖片、设置在蓄电池槽内 的正极板和负极板，所述正极板外包覆有“U”形结构的玻璃纤维毡隔板，所述负极板外包覆 有“U”形结构的复合玻璃纤维隔板，所述复合玻璃纤维隔板由2层玻璃纤维层复合而成，外 层为超细玻璃纤维基纸，内层为玻璃纤维毡，蓄电池槽内还设有胶体含量为4 10%的胶 体电解液。作为优选，所述玻璃纤维毡隔板的厚度是玻璃纤维毡厚度的2倍。形成电解液凝 胶网络效果最佳。作为优选，所述正极板为涂膏式正极板，所述负极板为涂膏式负极板。导电效果 好，成本低。作为优选，所述蓄电池槽内还设有蓄电池槽格挡，所述蓄电池槽格挡上方设有跨 桥，蓄电池中盖上设有内极柱和接线端子。结构简单。作为优选，所述蓄电池上盖片的下方设有安全阀，提高了安全性能。作为优选，所述超细玻璃纤维基纸是用直径为0. 8 1. 3um的超细玻璃纤维，在超 细玻璃纤维中添加重量为超细玻璃纤维的1 10%的合成纤维，并配以乳胶，以湿法抄纸 成形，作成小孔径玻璃纤维基纸。本技术的有益效果本技术在负极板外包覆复合玻璃纤维隔板，在正极 板外包覆玻璃纤维毡隔板，可有效防止蓄电池正、负极短路，玻璃纤维毡具有较好的机械强 度和弹性，可保证装配压力的稳定性，并且又具有纤维毡孔径大、灌注胶体容易、分布均勻 等优点，可形成良好的胶体电解液凝胶网络；采用4 10%的胶体电解液，胶体呈凝胶状 态，稳定性好，无水化现象，提高了胶体电池的深循环寿命，降低了成本。本技术的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。附图说明图1是本技术电动车用胶体电池的下部剖视结构示意图；图2是本技术电动车用胶体电池的上部剖视结构示意图。具体实施方式参阅图1、2，电动车用胶体电池包括蓄电池槽1、设在蓄电池槽1开口部的蓄电池中盖2、密封在蓄电池中盖2上的蓄电池上盖片3、设置在蓄电池槽1内的正极板4和负极 板8，所述正极板4外包覆有“U”形结构的玻璃纤维毡隔板5，所述负极板8外包覆有“U” 形结构的复合玻璃纤维隔板，所述复合玻璃纤维隔板由2层玻璃纤维层复合而成，外层为 超细玻璃纤维基纸6，内层为玻璃纤维毡7，蓄电池槽1内还设有胶体含量为4 10%的胶 体电解液12。所述玻璃纤维毡隔板5的厚度是玻璃纤维毡7厚度的2倍。所述正极板4为 涂膏式正极板，所述负极板8为涂膏式负极板。所述蓄电池槽1内还设有蓄电池槽格挡11， 所述蓄电池槽格挡11上方设有跨桥14，蓄电池中盖2上设有内极柱15和接线端子10。所 述蓄电池上盖片3的下方设有安全阀13，提高了安全性能。最右侧的边负极板9的右边因 贴近蓄电池槽1，所有不需要再用隔板。蓄电池槽1、蓄电池中盖2、蓄电池上盖片3均由ABS工程塑料按照胶体电池要求 制作而成。正极板4、负极板8采用涂膏式，按照电动车用密封铅酸蓄电池工艺制作而成。超细玻璃纤维基纸6 所述超细玻璃纤维基纸是用直径为0. 8 1. 3um的超细玻 璃纤维，在超细玻璃纤维中添加重量为超细玻璃纤维的1 10%的合成纤维，并配以乳胶， 以湿法抄纸成形，作成小孔径玻璃纤维基纸，厚度为0. 2 1mm。玻璃纤维毡7材质与玻璃纤维毡隔板5相同，可用干法和湿法两种方式制成。干法是用拉丝形成10 15u m玻璃纤维丝，均勻喷涂聚丙烯酸酯溶液，然后在 180 200°C的温度条件下烘干形成玻璃纤维毡7，上述步骤所用的聚丙烯酸酯溶液由固含 量为50%的聚丙烯酸酯与水按照1 1.2比例混合而成。湿法将直径为5 20um，长度5 20mm玻璃纤维短切丝与白水配成浆料，经上 浆成形，脱水得到玻璃纤维湿毡，用有机粘接剂浸渍上胶，然后烘干得到玻璃纤维毡7。白本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电动车用胶体电池，包括蓄电池槽、设在蓄电池槽开口部的蓄电池中盖、密封在蓄电池中盖上的蓄电池上盖片、设置在蓄电池槽内的正极板和负极板，其特征在于：所述正极板外包覆有“Ｕ”形结构的玻璃纤维毡隔板，所述负极板外包覆有“Ｕ”形结构的复合玻璃纤维隔板，所述复合玻璃纤维隔板由２层玻璃纤维层复合而成，外层为超细玻璃纤维基纸，内层为玻璃纤维毡，蓄电池槽内还设有胶体含量为４～１０％的胶体电解液；所述超细玻璃纤维基纸是采用直径为０．８～１．３ｕｍ的超细玻璃纤维。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘孝伟，陈体衔，赵文超，
申请(专利权)人：超威电源有限公司，
类型：实用新型
国别省市：33[中国|浙江]