【技术实现步骤摘要】
本技术涉及自动化设备，特别涉及一种圆柱电池极耳焊接装置。
技术介绍
1、半成品的圆柱电池包括壳体、电芯和上盖。壳体的一端为开口状，电芯位于壳体内，电芯的一个极耳沿竖向伸出壳体，上盖与壳体以及电芯分离。加工过程需要先将极耳与上盖焊接，再将上盖扣在壳体上。现有技术中的极耳焊接设备，其自动化程度较低，有的环节需要人工介入，导致生产效率较低，且浪费人力，产品质量参差不齐。
2、故需要提供一种圆柱电池极耳焊接装置来解决上述技术问题。
技术实现思路
1、本技术提供一种圆柱电池极耳焊接装置，自动化程度较高，不需要人工介入，生产效率较高，且节约人力，产品质量统一。
2、本技术的技术方案为：
3、一种圆柱电池极耳焊接装置，其包括工作台，以及均设置于所述工作台上的电芯上料机构、循环线体机构、凸轮取料机构、振动盘供料机构、上盖搬运折弯机构、激光焊接机构、视觉检测机构、旋转机构、翻折机构和下料摆盘机构；
4、所述工作台水平设置；
5、所述电芯上料机构包括沿横向设置的直线输送皮带和两个固定板，所述直线输送皮带的传动方向上包括第一电芯上料位和电芯下料位，两个所述固定板平行设置，位于所述直线输送皮带的两侧；
6、所述循环线体机构包括沿纵向设置的循环输送皮带，所述循环输送皮带的传动方向上包括沿直线依次排布的第二电芯上料位、上盖上料位、弯折位、焊接位、视觉检测位、旋转位、翻折位和电池下料位；
7、所述凸轮取料机构用于将电芯从所述电芯
8、所述振动盘供料机构位于所述上盖上料位处；
9、所述上盖搬运折弯机构位于所述上盖上料位和所述弯折位处；
10、所述激光焊接机构位于所述焊接位处；
11、所述视觉检测机构位于所述视觉检测位处；
12、所述旋转机构位于所述旋转位处；
13、所述翻折机构位于所述翻折位处；
14、所述下料摆盘机构位于所述电池下料位处。
15、本技术所述的圆柱电池极耳焊接装置中，所述循环线体机构包括多个循环小车和多个治具，所述循环小车连接所述循环输送皮带和所述治具，所述治具包括第一台阶和第二台阶，所述第二台阶高于所述第一台阶，所述第一台阶上设置有电芯定位槽，所述第二台阶上设置有上盖定位槽。
16、本技术所述的圆柱电池极耳焊接装置中，所述上盖搬运折弯机构包括第一横向驱动件、第一竖向驱动件、第一气缸、压板、第二气缸、弯折刀和连接块；所述压板沿竖向设置，所述第一气缸与所述压板连接，所述第一气缸用于驱动所述压板沿竖向移动；所述弯折刀倾斜设置，所述第二气缸与所述弯折刀连接，所述第二气缸用于驱动所述弯折刀沿斜向移动；所述连接块连接所述第一气缸和所述第二气缸，所述第一竖向驱动件连接所述连接块，所述第一竖向驱动件用于驱动所述压板和所述弯折刀沿竖向移动；所述第一横向驱动件连接于所述第一竖向驱动件，所述第一横向驱动件用于驱动所述压板和所述弯折刀沿横向移动。
17、本技术所述的圆柱电池极耳焊接装置中，所述上盖搬运折弯机构还包括吸盘、第二横向驱动件和第二竖向驱动件，所述第二竖向驱动件与所述吸盘连接，所述第二竖向驱动件用于驱动所述吸盘沿竖向移动，所述第二横向驱动件与所述第二竖向驱动件连接，所述第二横向驱动件用于驱动所述吸盘沿横向移动。
18、本技术所述的圆柱电池极耳焊接装置中，所述旋转机构包括第一旋转夹持气缸，其活动设置在所述旋转位的上方。
19、本技术所述的圆柱电池极耳焊接装置中，所述旋转机构还包括：
20、立板，其沿竖向设置，并固定于所述工作台上；
21、安装板，其沿竖向设置，并与所述立板连接，所述安装板上设置有竖向的滑槽；
22、轴承，其活动设置于所述滑槽中，所述轴承的内圈与所述第一旋转夹持气缸连接；
23、摆臂，其一端为第一端，另一端为第二端，所述第一端与所述轴承的外圈活动连接；以及，
24、电机，其转动轴与所述第二端连接，用于驱动所述摆臂转动，从而驱动所述第一旋转夹持气缸沿竖向移动。
25、本技术所述的圆柱电池极耳焊接装置中，所述旋转机构还包括竖向直线导轨，所述竖向直线导轨的滑块与所述安装板连接，所述竖向直线导轨的轨道连接所述轴承的内圈和所述第一旋转夹持气缸。
26、本技术所述的圆柱电池极耳焊接装置中，所述翻折机构包括第二旋转夹持气缸和第三气缸；所述第三气缸与所述第二旋转夹持气缸连接，用于驱动所述第二旋转夹持气缸沿横向移动。
27、本技术所述的圆柱电池极耳焊接装置中，所述下料摆盘机构包括：
28、料盘，其沿横向滑动设置；
29、第三横向驱动件，其与所述料盘连接，用于驱动所述料盘沿横向滑动；以及，
30、下料机械手，其滑动设置，用于将电池从所述电池下料位移动至所述料盘上。
31、本技术所述的圆柱电池极耳焊接装置中，所述电芯上料机构包括挡块，所述挡块设置于所述电芯下料位处。
32、本技术相较于现有技术，其有益效果为：本技术的圆柱电池极耳焊接装置，其通过电芯上料机构将装入壳体的电芯从第一电芯上料位直线输送至电芯下料位，通过凸轮取料机构将电芯从电芯下料位移动至第二电芯上料位；通过循环线体机构将产品从第二电芯上料位依次直线输送至上盖上料位、弯折位、焊接位、视觉检测位、旋转位、翻折位和电池下料位；通过振动盘供料机构输送上盖；通过上盖搬运折弯机构将上盖从振动盘供料机构的输出口移动至上盖上料位；通过上盖搬运折弯机构将极耳弯折；通过激光焊接机构将极耳与上盖焊接；通过视觉检测机构检测极耳与上盖的焊接；通过旋转机构将电池旋转90°；通过翻折机构将极耳翻折，使得上盖和壳体连接；通过下料摆盘机构将电池从电池下料位移走，上述机构可同时工作，自动化程度较高，不需要人工介入，生产效率较高，且节约人力，产品质量统一。
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1.一种圆柱电池极耳焊接装置，其特征在于，包括工作台，以及均设置于所述工作台上的电芯上料机构、循环线体机构、凸轮取料机构、振动盘供料机构、上盖搬运折弯机构、激光焊接机构、视觉检测机构、旋转机构、翻折机构和下料摆盘机构；
2.根据权利要求1所述的圆柱电池极耳焊接装置，其特征在于，所述循环线体机构包括多个循环小车和多个治具，所述循环小车连接所述循环输送皮带和所述治具，所述治具包括第一台阶和第二台阶，所述第二台阶高于所述第一台阶，所述第一台阶上设置有电芯定位槽，所述第二台阶上设置有上盖定位槽。
3.根据权利要求2所述的圆柱电池极耳焊接装置，其特征在于，所述上盖搬运折弯机构包括第一横向驱动件、第一竖向驱动件、第一气缸、压板、第二气缸、弯折刀和连接块；所述压板沿竖向设置，所述第一气缸与所述压板连接，所述第一气缸用于驱动所述压板沿竖向移动；所述弯折刀倾斜设置，所述第二气缸与所述弯折刀连接，所述第二气缸用于驱动所述弯折刀沿斜向移动；所述连接块连接所述第一气缸和所述第二气缸，所述第一竖向驱动件连接所述连接块，所述第一竖向驱动件用于驱动所述压板和所述弯折刀沿竖向移动；所述第
4.根据权利要求3所述的圆柱电池极耳焊接装置，其特征在于，所述上盖搬运折弯机构还包括吸盘、第二横向驱动件和第二竖向驱动件，所述第二竖向驱动件与所述吸盘连接，所述第二竖向驱动件用于驱动所述吸盘沿竖向移动，所述第二横向驱动件与所述第二竖向驱动件连接，所述第二横向驱动件用于驱动所述吸盘沿横向移动。
5.根据权利要求1所述的圆柱电池极耳焊接装置，其特征在于，所述旋转机构包括第一旋转夹持气缸，其活动设置在所述旋转位的上方。
6.根据权利要求5所述的圆柱电池极耳焊接装置，其特征在于，所述旋转机构还包括：
7.根据权利要求6所述的圆柱电池极耳焊接装置，其特征在于，所述旋转机构还包括竖向直线导轨，所述竖向直线导轨的滑块与所述安装板连接，所述竖向直线导轨的轨道连接所述轴承的内圈和所述第一旋转夹持气缸。
8.根据权利要求1所述的圆柱电池极耳焊接装置，其特征在于，所述翻折机构包括第二旋转夹持气缸和第三气缸；所述第三气缸与所述第二旋转夹持气缸连接，用于驱动所述第二旋转夹持气缸沿横向移动。
9.根据权利要求1所述的圆柱电池极耳焊接装置，其特征在于，所述下料摆盘机构包括：
10.根据权利要求1所述的圆柱电池极耳焊接装置，其特征在于，所述电芯上料机构包括挡块，所述挡块设置于所述电芯下料位处。
...【技术特征摘要】
1.一种圆柱电池极耳焊接装置，其特征在于，包括工作台，以及均设置于所述工作台上的电芯上料机构、循环线体机构、凸轮取料机构、振动盘供料机构、上盖搬运折弯机构、激光焊接机构、视觉检测机构、旋转机构、翻折机构和下料摆盘机构；
2.根据权利要求1所述的圆柱电池极耳焊接装置，其特征在于，所述循环线体机构包括多个循环小车和多个治具，所述循环小车连接所述循环输送皮带和所述治具，所述治具包括第一台阶和第二台阶，所述第二台阶高于所述第一台阶，所述第一台阶上设置有电芯定位槽，所述第二台阶上设置有上盖定位槽。
3.根据权利要求2所述的圆柱电池极耳焊接装置，其特征在于，所述上盖搬运折弯机构包括第一横向驱动件、第一竖向驱动件、第一气缸、压板、第二气缸、弯折刀和连接块；所述压板沿竖向设置，所述第一气缸与所述压板连接，所述第一气缸用于驱动所述压板沿竖向移动；所述弯折刀倾斜设置，所述第二气缸与所述弯折刀连接，所述第二气缸用于驱动所述弯折刀沿斜向移动；所述连接块连接所述第一气缸和所述第二气缸，所述第一竖向驱动件连接所述连接块，所述第一竖向驱动件用于驱动所述压板和所述弯折刀沿竖向移动；所述第一横向驱动件连接于所述第一竖向驱动件，所述第一横向驱动件用于驱动所述压板和所述弯折刀沿横向移动。
4.根据权利要求3所述的...
【专利技术属性】
技术研发人员：周攀，刘杰成，
申请(专利权)人：路华置富电子深圳有限公司，
类型：新型
国别省市：
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