中位径１１－１６μｍ的球形石墨及其制备方法技术

中位径１１－１６μｍ的球形石墨的制备方法，采用由气流涡旋粉体细化机和旋风分离器组成的五级粉体细化机组，和由气流涡旋球化机及球化分级装置组成的十四级球化机组顺序串接，石墨原料由第一个粉体细化机组进入，依次流经五个粉体细化机组和十四个球化机组后，由最后一个球化机组流出，经过粉体的细化和球化过程制得球形石墨产品。制得球形石墨振实密度为１．０７－１．１０ｇ／ｍｌ，石墨粉体表面的开口数量为９－８０个／μｍ。产品球形度高、电化学性能得到明显的改善，有效提高了电池容量、待机时间和使用寿命，且不会产生过热现象；该制备方法可提高产率７５％以上，降低成本３８％，耗电量节约４２％，粉尘回收率１００％。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种石墨粉，具体地说是一种中位径为11-16 ym的球形石墨及其制备方法。
技术介绍
石墨材料作为锂离子电池负极材料具有良好的导电性、优良的充放电电压平台、 较高的比容量以及低廉的价格等优点，所以一直是负极材料的研究热点，已在商品化锂离 子电池中广泛使用。许多研究表明，石墨颗粒的形状、晶体结构、表面结构、杂质含量等都与 石墨材料的电化学性能及嵌锂性能有密切关系。而石墨的来源和加工过程不同，其上述的 物理化学性能也不同。电极材料本身的结构是决定锂离子电池高倍率充放电能力的一个重 要因素，所以在研究和生产过程中欲得到嵌锂性能良好的石墨负极材料，就必须有效控制 其多方面的物理化学指标，才能获得综合性能较好的电极材料。石墨颗粒的球形化处理对 提高天然石墨粉的电性能有着重要的意义，石墨颗粒球形度越好，电性能就越好。而现有的 球形石墨由于其制备工艺的限制，生产产率低、能耗大、成本高，且制得球形石墨的球形度 不高，产品的性能不理想，无法满足技术发展的需要，导致电池的充放电时间、待机时间和 使用寿命不理想。作为动力汽车电池使用时还导致蓄电量小，易产生过热现象，安全性及实 用性低。中国本文档来自技高网...

【技术保护点】
中位径１１－１６μｍ的球形石墨的制备方法，采用由气流涡旋粉体细化机和旋风分离器组成的五级粉体细化机组，和由气流涡旋球化机及球化分级装置组成的十四级球化机组顺序串接，其特征在于：制备方法如下：步骤一、将粒径为５０目－－３２５目、碳量６０％以上的鳞片石墨原料送入第一级气流涡旋粉体细化机进行粉体的细化过程，气流涡旋粉体细化机中的粉体细化盘转速为每分钟２３００－２９５０转，气流涡旋粉体细化机中的内分级机叶轮转速为每分钟１５０－４００转，３５－６５秒后，将石墨粉送入旋风分离器，分离出粒为制得的中位径为１１－１６μｍ的球形石墨产品，分离出的石墨粉尘流入脉冲粉尘回收装置。径＞２．５μｍ的石墨粉，粒径＞２．５...

【技术特征摘要】
中位径11-16μm的球形石墨的制备方法，采用由气流涡旋粉体细化机和旋风分离器组成的五级粉体细化机组，和由气流涡旋球化机及球化分级装置组成的十四级球化机组顺序串接，其特征在于制备方法如下步骤一、将粒径为50目--325目、碳量60％以上的鳞片石墨原料送入第一级气流涡旋粉体细化机进行粉体的细化过程，气流涡旋粉体细化机中的粉体细化盘转速为每分钟2300-2950转，气流涡旋粉体细化机中的内分级机叶轮转速为每分钟150-400转，35-65秒后，将石墨粉送入旋风分离器，分离出粒径＞2.5μm的石墨粉，粒径＞2.5μm的石墨粉送入下一级气流涡旋粉体细化机继续实施粉体的细化过程，分离出的石墨粉尘送入脉冲粉尘回收装置；步骤二、由步骤一分离出的粒径＞2.5μm的石墨粉送入第二级气流涡旋粉体细化机继续实施粉体的细化过程，气流涡旋粉体细化机中的粉体细化盘转速为每分钟2300-2950转，气流涡旋粉体细化机中的内分级机叶轮转速为每分钟300-500转，粉体细化过程的时间为30-60秒，经过细化的石墨粉送入旋风分离器，分离出粒径＞2.5μm的石墨粉，粒径＞2.5μm的石墨粉送入下一级气流涡旋粉体细化机继续实施粉体的细化过程，分离出的石墨粉尘送入脉冲粉尘回收装置；步骤三、由步骤二分离出的粒径＞2.5μm的石墨粉依次经过第三级和第四级气流涡旋粉体细化机实施粉体的细化过程并经过旋风分离器进行分离，其粉体的细化和分离的方法和技术参数与步骤二所述过程相同；步骤四、由步骤三分离出的粒径＞2.5μm石墨粉，送入第一级气流涡旋球化机进行球化，气流涡旋球化机的转速为每分钟3000-4800转，气流...

【专利技术属性】
技术研发人员：侯玉奇，
申请(专利权)人：洛阳市冠奇工贸有限责任公司，
类型：发明
国别省市：41[中国|河南]