本发明专利技术涉及车辆焊接技术领域，尤其涉及一种车辆驾驶室的焊接方法，本发明专利技术通过不同部件的尺寸差异判定部件连接处的热扩散差异是否明显，并确定以焊缝为基准的热扩散差异区域，通过热扩散差异区域内各部件上的孔洞距离焊缝的距离数据以及部件上的孔洞数量计算形变诱发表征系数，以判定热扩散差异区域的形变诱发状态，通过形变诱发状态选定对热扩散差异区域的焊接方式，进而，实现了对不同部件的热扩散效果进行筛分，对孔洞位置的受热应变程度进行直观量化计算，以及适应性地根据孔洞位置的受热应变程度调整焊接参数，避免焊接热量在部件的孔洞位置处应变叠加导致的焊接变形，提高车辆驾驶室的刚性。
1、焊接技术在车辆制造和装配过程中起着重要的作用，不同场景的车辆对于车身结构的形状以及强度需求不同，工程车辆的驾驶舱体经常需要进行折弯和曲线加工，以满足驾驶舱所需的良好作业视野条件，由于工程车辆驾驶室车体结构较为复杂，需要将不同材料以及不同尺寸的型材焊接连接，并且在复杂且有坠物风险的环境中需要保持足够的强度，所以对于工程车辆驾驶室的焊接需要严格保证焊接质量，避免焊接过程中各种作业工况之间的相互干扰，相关技术人员对于工程车辆驾驶室的焊接工艺不断做出改善，以满足复杂的现实作业要求。
2、例如，中国专利申请：cn102717196a，该专利技术公开了一种驾驶室焊接工艺，按照产品车身零部件的复杂程度将驾驶室进行分别分成一级部件、二级部件、三级部件等，其中一级部件包括地板总成、前围总成、左侧围总成、右侧围总成、背板总成、顶盖总成、左车门总成和右车门总成，再逆向将小部件组合点焊成大部件，最后总拼焊接成驾驶室总成。
4、现有技术未考虑工程车辆驾驶室梁柱部件的型材尺寸差异较大，而且梁柱上为了便于拉手等辅助设施的安装，预留的大量孔洞在焊接过程中易受到焊接热量影响发生细微形变，现有技术不能对不同部件的热扩散效果进行筛分，不能对孔洞位置的受热应变程度进行直观量化计算，且不能适应性地根据孔洞位置的受热应变程度调整焊接参数，造成焊接热量在部件的孔洞位置处应变叠加导致焊接变形，影响车辆驾驶室的刚性。
>技术实现思路1、为此，本专利技术提供一种车辆驾驶室的焊接方法，用以克服现有技术中不能对不同部件的热扩散效果进行筛分，不能对孔洞位置的受热应变程度进行直观量化计算，以及不能适应性地根据孔洞位置的受热应变程度调整焊接参数的问题。
2、为实现上述目的，本专利技术提供一种车辆驾驶室的焊接方法，包括：
3、步骤s1，按预设轨迹对待焊接的部件连接处进行焊接，并确定所述部件连接处的不同部件的尺寸差异；
4、所述尺寸差异基于部件宽度差值以及部件厚度差值确定；
5、步骤s2，基于所述部件尺寸差异判定所述部件连接处的热扩散差异是否明显，并确定以焊接后的焊缝为基准的热扩散差异区域；
6、步骤s3，确定所述热扩散差异区域内各部件上的孔洞与焊缝的距离，基于所述距离以及所述热扩散差异区域内的部件上的孔洞数量计算形变诱发表征系数，以判定所述热扩散差异区域的形变诱发状态；
7、步骤s4，基于所述形变诱发状态选定对所述热扩散差异区域的焊接方式；
8、所述焊接方式包括将与所述热扩散差异区域距离最近的待焊接处确定为热影响叠加处，并调整对所述热影响叠加处焊接的间隔时长，或，基于不同部件上的孔洞与所述焊缝的距离对比情况确定形变特征部件，调整对所述形变特征部件上的下一个待焊接处进行焊接的间隔时长。
9、进一步地，所述步骤s1中，确定所述部件连接处的不同部件的尺寸差异的过程为：
10、确定所述部件连接处的不同部件的部件宽度差值以及部件厚度差值，并按公式（1）计算所述尺寸差异；
11、，
12、公式（1）中，d为所述尺寸差异，da为所述部件宽度差值，db为所述部件厚度差值，α为预设的宽度差权重系数，β为预设的厚度差权重系数。
13、进一步地，所述步骤s2中，判定所述部件连接处的热扩散差异是否明显的过程为：
14、将所述尺寸差异与预设的尺寸差异阈值进行对比；
15、若所述尺寸差异大于所述尺寸差异阈值，则判定所述部件连接处的热扩散差异明显。
16、进一步地，所述步骤s2中，确定热扩散差异区域的过程为：
17、将判定热扩散差异明显的连接处的焊缝为区域中线，确定与所述区域中线等宽的预设长度的区域为所述热扩散差异区域，所述预设长度基于所述尺寸差异确定，所述预设宽度与所述尺寸差异成正相关关系。
18、进一步地，所述步骤s3中，所述形变诱发表征系数按照公式（2）计算；
19、，
20、公式（2）中，e为所述形变诱发表征系数，sav为若干孔洞与所述焊缝的距离平均值，所述距离平均值为所述热扩散差异区域内各部件上的孔洞与所述焊缝的距离的平均值，s0为预设的距离参考值，n为所述热扩散差异区域内的部件上的孔洞数量，n0为预设的孔洞数量参考值，λ为预设的距离影响因子，γ为预设的孔洞数量影响因子。
21、进一步地，所述步骤s3中，判定所述热扩散差异区域的形变诱发状态的过程为：
22、将所述形变诱发表征系数与预设的形变诱发表征系数参考值进行对比；
23、若所述形变诱发表征系数小于或等于所述形变诱发表征系数参考值，则判定所述热扩散差异区域为形变诱发弱显性状态；
24、若所述形变诱发表征系数大于所述形变诱发表征系数参考值，则判定所述热扩散差异区域为形变诱发显性状态。
25、进一步地，所述步骤s4中，选定对所述热扩散差异区域的焊接方式的过程为：
26、若所述热扩散差异区域为形变诱发弱显性状态，则将与所述热扩散差异区域距离最近的待焊接处确定为热影响叠加处，并调整对所述热影响叠加处焊接的间隔时长；
27、若所述热扩散差异区域为形变诱发显性状态，则基于不同部件上的孔洞与所述焊缝的距离对比情况确定形变特征部件，调整对所述形变特征部件上的下一个待焊接处进行焊接的间隔时长。
28、进一步地，所述步骤s4中，对所述热影响叠加处焊接的间隔时长基于所述形变诱发表征系数确定，所述间隔时长与所述形变诱发表征系数成正相关关系。
29、进一步地，所述步骤s4中，确定形变特征部件的过程为：
30、获取不同部件上的孔洞与所述焊缝的距离，确定距离最小值对应的孔洞所在的部件，将所述部件确定为所述形变特征部件。
31、进一步地，所述步骤s4中，对所述形变特征部件上的下一个待焊接处进行焊接的间隔时长基于所述形变诱发表征系数确定，所述间隔时长与所述形变诱发表征系数成正相关关系。
32、与现有技术相比，本专利技术的有益效果在于，本专利技术通过不同部件的尺寸差异判定部件连接处的热扩散差异是否明显，并确定以焊接后的焊缝为基准的热扩散差异区域，通过热扩散差异区域内各部件上的孔洞距离焊缝的距离数据以及部件上的孔洞数量计算形变诱发表征系数，以判定热扩散差异区域的形变诱发状态，通过形变诱发状态选定对热扩散差异区域的焊接方式，进而，实现了对不同部件的热扩散效果进行筛分，对孔洞位置的受热应变程度进行直观量化计算，以及适应性地根据孔洞位置的受热应变程度调整焊接参数，避免焊接热量在部件的孔洞位置处应变叠加导致的焊接变形，提高车辆驾驶室的刚性。
33、尤其，本专利技术通过部件尺寸差异判定连接处的热扩散差异是否明显，本领域技术人员所熟知的是，待焊接部件的部件宽度以及部件厚度差异越明显，在焊缝处产生的大本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种车辆驾驶室的焊接方法，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的车辆驾驶室的焊接方法，其特征在于，所述步骤S1中，确定所述部件连接处的不同部件的尺寸差异的过程为：
3.根据权利要求2所述的车辆驾驶室的焊接方法，其特征在于，所述步骤S2中，判定所述部件连接处的热扩散差异是否明显的过程为：
4.根据权利要求3所述的车辆驾驶室的焊接方法，其特征在于，所述步骤S2中，确定热扩散差异区域的过程为：
5.根据权利要求1所述的车辆驾驶室的焊接方法，其特征在于，所述步骤S3中，所述形变诱发表征系数按照公式（2）计算；
6.根据权利要求5所述的车辆驾驶室的焊接方法，其特征在于，所述步骤S3中，判定所述热扩散差异区域的形变诱发状态的过程为：
7.根据权利要求6所述的车辆驾驶室的焊接方法，其特征在于，所述步骤S4中，选定对所述热扩散差异区域的焊接方式的过程为：
8.根据权利要求7所述的车辆驾驶室的焊接方法，其特征在于，所述步骤S4中，对所述热影响叠加处焊接的间隔时长基于所述形变诱发表征系数确定，所述间隔时长与所述形变诱发表征系数成正相关关系。
9.根据权利要求7所述的车辆驾驶室的焊接方法，其特征在于，所述步骤S4中，确定形变特征部件的过程为：
10.根据权利要求9所述的车辆驾驶室的焊接方法，其特征在于，所述步骤S4中，对所述形变特征部件上的下一个待焊接处进行焊接的间隔时长基于所述形变诱发表征系数确定，所述间隔时长与所述形变诱发表征系数成正相关关系。
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【技术特征摘要】
1.一种车辆驾驶室的焊接方法，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的车辆驾驶室的焊接方法，其特征在于，所述步骤s1中，确定所述部件连接处的不同部件的尺寸差异的过程为：
3.根据权利要求2所述的车辆驾驶室的焊接方法，其特征在于，所述步骤s2中，判定所述部件连接处的热扩散差异是否明显的过程为：
4.根据权利要求3所述的车辆驾驶室的焊接方法，其特征在于，所述步骤s2中，确定热扩散差异区域的过程为：
5.根据权利要求1所述的车辆驾驶室的焊接方法，其特征在于，所述步骤s3中，所述形变诱发表征系数按照公式（2）计算；
6.根据权利要求5所述的车辆驾驶室的焊接方法，其特征在于，所述步骤s3中，判定所述热扩散差异区域的形变诱...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘凯，范洪臣，刘鲁超，
申请(专利权)人：山东亚泰机械有限公司，
类型：发明
国别省市：
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