【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及建筑工程混凝土，尤其涉及一种多性能复合混凝土及其制作地铁装配式疏散平台的方法。
技术介绍
1、地铁疏散平台主要是在地铁运行过程遇突发事件后，用于人员的疏散、逃生，对确保人员安全有着重要作用。疏散平台一般采用rpc混凝土制作，rpc混凝土由水泥、石英砂、活性粉末、高强钢纤维等材料制备，rpc混凝土的强度、耐久性和韧性低于多性能复合混凝土的强度、耐久性和韧性，且在传统rpc混凝土制作地铁疏散平台的方法中，传统rpc混凝土原料配合比往往需要长时间蒸压及整套搅拌设备才能制作成地铁疏散平台，耗时时间长、成本高、施工困难。
技术实现思路
1、本专利技术旨在解决现有技术的不足，而提供一种多性能复合混凝土及其制作地铁装配式疏散平台的方法。
2、本专利技术为实现上述目的，采用以下技术方案：多性能复合混凝土，所述多性能复合混凝土的质量份组成如下：水泥600～750份、石英砂750～850份、硅灰100～200份、矿粉20～80份、促强减缩剂20～80份、钢纤维100～150份、减水剂20～35份，所述水泥为低碱p·o42.5水泥，所述硅灰、矿粉为活性掺合料。
3、特别的，所述石英砂的组成如下：1.21mm～0.63mm的粗径石英砂、0.63mm～0.16mm的中径石英砂和0.315mm～0.16mm的细径石英砂，所述粗径石英砂、中径石英砂、细径石英砂的重量比为3:4:3。
4、特别的，所述促强减缩剂为cqjsj-b型促强减缩剂，比表面积≥500m2/k
5、特别的，所述钢纤维为高强度微细纤维，所述高强度微细纤维长度在12mm～16mm的占比达90％以上，所述高强度微细纤维直径在0.18mm～0.22mm的占比达96％以上，所述高强度微细纤维平均长度为14mm，所述高强度微细纤维平均直径为0.20mm。
6、特别的，所述减水剂为减水率大于30％的聚羧酸高性能减水剂，且减水剂中加入部分引气剂。
7、特别的，所述多性能复合混凝土制作的地铁装配式疏散平台厚度为50mm，28d抗压强度≥140mpa，抗折强度≥18mpa，弹性模量≥40gpa，抗冻性≥f500，抗氯离子渗透性q≤100c，300h抗压强度损失≤10％。
8、制作多性能复合混凝土制作的地铁装配式疏散平台的方法，其特征在于，包括以下步骤：
9、(1)将所需的水泥、石英砂、硅灰、矿粉、促强减缩剂量、钢纤维、减水剂、i级粉煤灰、s105粒化高炉矿渣粉按照重量份数称量备用；
10、(2)将水泥、石英砂、硅灰、矿粉、促强减缩剂、i级粉煤灰、s105粒化高炉矿渣粉投入搅拌机，干料预拌4min，使其均匀混合，得到混合料；
11、(3)将水和减水剂在玻璃容器中均匀混合，得到混合液；
12、(4)在混合料中加入4/5的混合液，并搅拌2-4min；
13、(5)在混合料中加入剩下1/5的混合液，再搅拌4-6min；
14、(6)最后在混合料中加入钢纤维，搅拌2-4min，得到多性能复合混凝土；
15、(7)将地铁装配式疏散平台模具组装并放置于振动台，拌和均匀的多性能复合混凝土缓慢平稳的浇筑至地铁装配式疏散平台模具中，同时成型多性能复合混凝土的抗压试件；
16、(8)清除地铁装配式疏散平台周围多余的多性能复合混凝土，打开振动台进行振实，最后进行收面，多性能复合混凝土浇筑的地铁装配式疏散平台浇筑完成；
17、(9)多性能复合混凝土浇筑的地铁装配式疏散平台成型后进行覆膜保湿静停养护，静停时环境温度保持10℃以上、相对湿度保持60％以上，静停时间保持6h以上；
18、(10)对静停完毕的多性能复合混凝土浇筑的地铁装配式疏散平台进行蒸汽养护，以不大于12℃/h的升温速度升温至40℃后，保持恒温40℃±3℃达24h或直至同条件试件抗压强度达到40mpa，再以不超过15℃/h的降温速度降至多性能复合混凝土浇筑的地铁装配式疏散平台的表面温度与环境温度之差不大于20℃的温度范围内，然后对多性能复合混凝土浇筑的地铁装配式疏散平台进行初养，初养过程的环境相对湿度应保持70％以上；
19、(11)多性能复合混凝土浇筑的地铁装配式疏散平台在初养结束后拆模，拆模时构件表面温度与环境温度之差不应大于20℃；
20、(12)对拆模后的多性能复合混凝土浇筑的地铁装配式疏散平台再次进行蒸汽养护，以不大于12℃/h的升温速度升温至70℃后，保持恒温70℃±5℃达24h以上，或直至同条件试件的抗压强度值达到设计值，再以不超过15℃/h的降温速度降至多性能复合混凝土浇筑的地铁装配式疏散平台的表面温度与环境温度之差不大于20℃的温度范围内，并控制降温过程中混凝土表面不应快速出现裂缝或裂纹，养护结束后，撤出保温设施，终养过程的环境相对湿度应保持在95％以上；
21、(13)将终养结束的多性能复合混凝土浇筑的地铁装配式疏散平台放置在10℃以上环境中自然养护，表面保持润湿至少7d，自然养护至28d龄期，多性能复合混凝土制作的地铁装配式疏散平台制作完成。
22、本专利技术的有益效果是：
23、(1)本专利技术采用促强减缩剂能够减少硅酸盐水泥量配置低水泥、高标号、低水化热、收缩率低的高性能混凝土，从而降低混凝土成本，减少混凝土构件后期开裂；通过加入促强减缩剂，可降低蒸养温度，降低能耗和排放，或在不降低蒸养温度的情况下减少蒸养时间加快模具周转提高生产效率，节省能耗减少排放。
24、(2)本专利技术采用硅灰、矿粉等超细活性材料目的在于：活性材料颗粒极小，小的球状硅粉填充于水泥颗粒之间，使胶凝材料具有更好的级配，提高了水泥浆体与集料之间的粘结强度，降低泌水、防止水分在集料下表面凝聚，从而提高界面过渡区的密实度和减小界面过渡区的厚度，硅灰与i级粉煤灰一样具有火山灰活性，其中含有的大量非晶质硅和超细粉末在水泥水化初期与ca(oh)2反应生成c-s-h凝胶，使混凝土中的钙硅比降低，因而能够有效提高混凝土强度；且本专利技术通过使用超细活性材料及具有提高混凝土早期强度、减少收缩的促强减缩剂替代部分水泥用量，对配合比中胶凝材料进行优化，并对三种粒级骨料进行反复试验验证，得到最优级配比例，从而降低混凝土蒸养成本、减少混凝土收缩变形，所制备多性能复合混凝土抗折强度可达24mpa以上、抗压强度145mpa以上。
25、(3)本专利技术采用专用聚羧酸高性能减水剂目的在于：多性能复合混凝土有着140mpa以上强度，混凝土水胶比较低，需要专门配置减水剂。根据试验配置掺入合适掺量引气剂的聚羧酸高性能减水剂，能够在拌合物内形成大量微小气泡，形成滚珠效应没减少骨料颗粒间摩擦力，提高混凝土拌合物流动性并提高保水性、粘聚性。
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1.多性能复合混凝土，其特征在于，所述多性能复合混凝土按质量份组成如下：水泥600～750份、石英砂750～850份、硅灰100～200份、矿粉20～80份、促强减缩剂20～80份、钢纤维100～150份、减水剂20～35份，所述水泥为低碱P·O 42.5水泥，所述硅灰、矿粉为活性掺合料。
2.根据权利要求1所述的多性能复合混凝土，其特征在于，所述石英砂的组成如下：1.21mm～0.63mm的粗径石英砂、0.63mm～0.16mm的中径石英砂和0.315mm～0.16mm的细径石英砂，所述粗径石英砂、中径石英砂、细径石英砂的重量比为3:4:3。
3.根据权利要求1所述的多性能复合混凝土，其特征在于，所述促强减缩剂为CQJSJ-B型促强减缩剂，比表面积≥500m2/kg，28d抗压强度比≥105％。
4.根据权利要求1所述的多性能复合混凝土，其特征在于，所述钢纤维为高强度微细纤维，所述高强度微细纤维长度在12mm～16mm的占比达90％以上，所述高强度微细纤维直径在0.18mm～0.22mm的占比达96％以上，所述高强度微细纤维平均长度为14mm
5.根据权利要求1所述的多性能复合混凝土，其特征在于，所述减水剂为减水率大于30％的聚羧酸高性能减水剂，且减水剂中加入部分引气剂。
6.多性能复合混凝土制作的地铁装配式疏散平台，其特征在于，利用权利要求1-5中任一项所述的多性能复合混凝土制作，所述多性能复合混凝土制作的地铁装配式疏散平台厚度为50mm，28d抗压强度≥140Mpa，抗折强度≥18Mpa，弹性模量≥40Gpa，抗冻性≥F500，抗氯离子渗透性Q≤100C，300h抗压强度损失≤10％。
7.制作如权利要求6所述的多性能复合混凝土制作的地铁装配式疏散平台的方法，其特征在于，包括以下步骤：
...【技术特征摘要】
1.多性能复合混凝土，其特征在于，所述多性能复合混凝土按质量份组成如下：水泥600～750份、石英砂750～850份、硅灰100～200份、矿粉20～80份、促强减缩剂20～80份、钢纤维100～150份、减水剂20～35份，所述水泥为低碱p·o 42.5水泥，所述硅灰、矿粉为活性掺合料。
2.根据权利要求1所述的多性能复合混凝土，其特征在于，所述石英砂的组成如下：1.21mm～0.63mm的粗径石英砂、0.63mm～0.16mm的中径石英砂和0.315mm～0.16mm的细径石英砂，所述粗径石英砂、中径石英砂、细径石英砂的重量比为3:4:3。
3.根据权利要求1所述的多性能复合混凝土，其特征在于，所述促强减缩剂为cqjsj-b型促强减缩剂，比表面积≥500m2/kg，28d抗压强度比≥105％。
4.根据权利要求1所述的多性能复合混凝土，其特征在于，所述钢纤维为高强度...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘琳波，任林专，张立敏，李峰，袁德云，刘宗燃，杨扬，
申请(专利权)人：中建科技天津有限公司，
类型：发明
国别省市：
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