【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种方法，具体涉及一种超低碳钢铸余直返钢包的利用方法，属于钢铁冶金领域的一种精炼工艺。
技术介绍
1、传统炼钢工艺中，大包铸余一般采用倒入渣盆，经过16小时以上冷却后，通过抱罐车运输至钢渣处理场地，经过重锤分离处理，磁选含铁比例高的部分返回炼钢厂，作为废钢处理，经过电动吸盘加入废钢槽，通过转炉或电炉重新冶炼成钢水。也有些钢厂采取铸余返铁包利用，将大包铸余倒入垫底铁水的铁包，3-6包铸余后兑入铁水，返回转炉或电炉重新冶炼。这两种大包铸余处理方法一方面周转周期长，另一方面增加钢渣分离处理工艺的加工成本及增加转炉冶炼负担。大包铸余直返钢包是将大包铸余兑入下一炉满包钢水中，经过吹氩、lf、真空等不同炉外精炼工艺处理后再次上台浇注，这种大包铸余处理方法，流程最短，成本最低，可以解决上述铸余利用方法的缺陷。但在大包铸余直返钢包过程中由于碳氧返用极易造成钢包渣发泡，烧坏氩气管及人身伤害事故，尤其是未脱氧的超低碳钢钢种。
2、检索专利文件发现，中国专利申请号：cn201210272881.3不锈钢连铸注余的热态利用方法公开了将内有注余的钢包运输至电炉加料工作线，停止电炉送电，开出电炉；ⅱ运输及利用将钢包中的钢渣和钢水全部倒入脱磷后的铁包中，然后随脱磷铁水兑入电炉中，作为电炉冶炼不锈钢原料利用，连铸注余与脱磷铁水的配比是：连铸注余2-5吨；脱磷铁水80-120吨；ⅲ开回电炉，送电冶炼。该方法存在以下问题：
3、1、铸余热态返回电炉冶炼周转周期长。
4、2、铸余作为废钢进入电炉冶炼增加电炉成本。p>
5、中国专利申请号：cn201210542865.1公开了一种钢水铸余渣处理与资源化利用的方法，包括消解、筛分、磁选等循环处理步骤。蒸汽消解铸余渣中的f-cao，促进铸余渣膨胀粉化，解决了铸余渣与罐体分离难题，减少扬尘。本专利技术采用淋水铸余渣、热闷钢渣配合上料，利用热闷钢渣f-cao低的优势，保证最终产品f-cao含量满足水泥、建材行业需要。还采用棒磨机处理工艺，研磨效果好，产品粒度较均匀稳定。本专利技术产出品位大于80％的渣钢可返回炼钢，品位大于42％的提纯钢粒和磁选粉可供烧结工序使用，铁含量小于2％、f-cao小于3％的钢尾渣可用于生产钢渣粉、钢渣水泥、建材制品和道路材料。该方法存在以下问题：
6、1、铸余需要进行消解、筛分、磁选步骤，增加渣钢分离成本。
7、2、铸余返回利用处理周期长。
8、3、含铁80％的渣钢返回炼钢使用，增加转炉冶炼负担。
9、中国专利申请号：201810207217.8一种热态铸余渣返铁水包的钢水回收方法公开了一种热态铸余渣返铁水包的钢水回收方法，通过设置在钢水接收跨的保温炉来承接和周转多包铸余渣，保温炉的作用是对铸余渣进行补热，使其保持熔融状态。其中的炉渣采用成熟先进的滚筒技术进行处理，剩余的钢水由烘烤过的铁水包承接，由过跨台车运送到铁水接收跨兑满铁水，脱硫后兑入转炉，实现铸余渣中剩余钢水的热态回收。该方法存在以下问题：
10、1、该方法增加保温炉对铸余渣进行补热能够减低转炉冶炼负担，但增加了保温炉补热成本。
11、2、补热后的铸余兑入铁水包经铁水脱硫后入转炉冶炼，周转周期长。
12、专利申请号：申请号：201510700821.0一种钢包铸余钢水的处理方法公开了直接将钢包铸余钢水倒入半钢包，再将半钢包内的半钢、铸余钢水及钢渣的混合物兑入转炉进行冶炼，节省了将钢包铸余钢水倒入渣罐凝固以及切割(或筛选)后返回转炉再利用的工艺流程，降低了钢包铸余钢水的处理成本。控制半钢包内的半钢的碳含量为2.0～3.5％，可避免在半钢包内产生激烈反应。该方法存在以下问题：
13、3、该方法降低铸余钢渣分类的加工成本，但增加了转炉冶炼负担，同时增加了吹损。
14、4、铸余钢水兑入半钢包后需经过转炉冶炼，周转周期长。
15、专利申请号202010239300.0一种热态铸余渣回收利用的节能减排方法公开了一种热态铸余渣回收利用的节能减排方法，通过对热态铸余渣回收可行性分析、流程设计、回收工序点利弊分析、工艺标准制定、工艺操作制定、回收后的效果分析等进行全面的梳理和总结，制定出了一套切实可行的热态铸余渣回收利用方法。铸余渣回收利用后提高了钢水收到率，降低辅料消耗，同时促进了精炼快速成渣，缩短了精炼处理时间，提高了精炼效率。同时回收铸余渣前后，钢水中夹杂物基本相当，气体含量略了下降，钢水质量稳定。目前我厂铸余渣循环利用率可达到60％以上，采用铸余渣回收利用技术后降低成本明显，节能减排效果显著，取得了良好的经济和社会效益。该方法存在以下问题：
16、1、该方法没有明确转炉终点控制温度、终点氧含量。
17、2、该方法进行大包铸余兑入钢包后必须经过lf精炼处理，对于不需要lf精炼处理钢种增加了工序处理成本。该方法没有对兑铸余前钢水进行处理，易发生碳氧反应造成溢渣事故，因此，迫切的需要一种新的方案解决上述技术问题。
技术实现思路
1、本专利技术正是针对现有技术中存在的问题，提供一种超低碳钢铸余直返钢包的利用方法，该技术方案提供了一种超低碳钢铸余直返钢包利用方法。采用转炉出钢-钢包吹氩站-真空处理-连铸浇铸-大包铸余倒渣-铸余兑入下炉次满包钢水-真空处理-连铸浇铸的短流程铸余返钢包直接利用工艺，该方法减少了传统大包铸余冷却分离、回炉冶炼过程，杜绝了大包铸余周转周期长、钢渣分离加工成本及转炉冶炼热量负担问题。同时该方法对出钢过程钢包渣脱氧、铸余过程先倒渣后兑铸余及真空脱碳过程钢包渣排气处理，减少大包余钢回炉吹损及溢渣事故的发生。
2、为了实现上述目的，本专利技术的技术方案如下，一种超低碳钢铸余直返钢包的利用方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
3、步骤1：转炉吹炼终点钢水温度≥1660℃，吹炼终点[c]:0.02％-0.06％,确保钢水进入炉后氩站时温度≥1620℃，出钢过程采用滑板或挡渣塞挡渣，控制钢包渣层厚度<100mm，钢包净空大于400mm；
4、步骤2：钢水吹氩处理：钢水进站，强搅拌3min，氩气流量为200～400l/min，确保出钢加入钢包渣改性物料完全熔化；
5、步骤3：钢水转运至rh进行真空脱碳处理，脱碳时真空度控制小于0.27kpa，脱碳时间大于12min，在脱碳期5-8min时通过气雾喷覆盖钢包渣面，脱碳结束加铝进行脱氧合金化，保证纯脱气时间大于5min，钢水上连铸浇注；
6、步骤4：铸余前倒渣：大包浇注结束后，用行车将大包铸余吊至翻渣位，
7、步骤5：用行车将倒渣后铸余兑入下一炉满包钢水中，铸余时间控制8min以内；
8、步骤6：铸余后满包钢水转运至rh进行真空脱碳处理，
9、步骤7：大包浇注结束后，大包铸余进行前倒渣后兑入下一炉满包钢水，重复4-6步骤可实现不间断连续铸余直返利用。
10、作为本专利技术的一种改进，步骤1中，出本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种超低碳钢铸余直返钢包的利用方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的超低碳钢铸余直返钢包的利用方法，其特征在于，步骤1中，出钢过程随钢流加入改性石灰5kg/t进行稠渣，出钢结束后向钢液面加入1.2kg/t高铝渣球。
3.根据权利要求2所述的超低碳钢铸余直返钢包的利用方法，其特征在于，步骤4中，将铸余钢包倾翻至水平85度角，首次铸余炉次见渣后等待10秒后回正、大于等于二次铸余后炉次见渣等待15秒后钢包回正。
4.根据权利要求3所述的超低碳钢铸余直返钢包的利用方法，其特征在于，步骤6中，脱碳时真空度控制小于0.27KPa，脱碳时间大于12min，在脱碳期5-8min时通过气雾喷覆盖钢包渣面，脱碳结束加铝进行脱氧合金化，保证纯脱气时间大于5min，钢水上连铸浇注。
【技术特征摘要】
1.一种超低碳钢铸余直返钢包的利用方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的超低碳钢铸余直返钢包的利用方法，其特征在于，步骤1中，出钢过程随钢流加入改性石灰5kg/t进行稠渣，出钢结束后向钢液面加入1.2kg/t高铝渣球。
3.根据权利要求2所述的超低碳钢铸余直返钢包的利用方法，其特征在于，步骤4中，将铸余钢包倾翻至水...
【专利技术属性】
技术研发人员：孙玉军，唐洪乐，刘相林，张才贵，
申请(专利权)人：上海梅山钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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