【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及光伏生产，特别是涉及一种缺陷原因确定方法、一种缺陷原因确定装置、一种电子设备以及一种存储介质。
技术介绍
1、太阳能光伏组件是具有内部联接及封装的、能单独提供直流电输出的、最小不可分割的太阳能电池组合装置，其内部结构通常包含镀膜钢化玻璃、eva胶膜、电池串以及背板。
2、光伏组件的制作过程已实现流水线操作，制作流程如：备料→焊接电池串→排版→叠层→层压前检测→层压→削边→装框→清洗→分档包装。由于生产线上各工序设备经常出现故障或异常，导致部分光伏组件出现缺陷，产品质量出现偏差，工作人员无法快速排查出所有异常情况所对应的工序和机台，排查期间异常的光伏组件仍不断产生，导致有缺陷的光伏组件积累过多，太阳能电池片碎片浪费过多。
3、目前，当生产线上层压工序前的光伏组件出现缺陷时，均由人工进行观察、分析、排查，现场工作人员会逐级上报反馈，生产人员先通知技术人员处理，技术人员通过生产制造系统拉取返修率数据，查看产品el(electro luminescence，电子发光检测)图片及外观测试图片，然后依据技术经验进行逐件分析归因，寻找异常原因所在的工序，最后逐台排查设备的问题。
4、当前人工排查的方法存在很多弊端，具体如下：逐级上报反馈机制导致异常解决时间延长；人工排查在进行归因分析时主要依赖个人技术经验，存在主观性高的问题，新老员工积累的个人技术经验有差异，其判断结果的准确性也会参差不齐；不同人员分析处理的时间差异较大，存在工时浪费；人工逐台排查设备，造成生产线多次重复停机排查，效率低，工作
技术实现思路
1、鉴于上述问题，提出了本专利技术实施例以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的一种缺陷原因确定方法，以解决缺陷原因确定工艺过程中异常排查不准确，以及因异常排查产生的工时浪费，产能损失，碎片损失的问题。
2、相应的，本专利技术实施例还提供了一种缺陷原因确定装置、一种缺陷原因确定设备、一种电子设备以及一种存储介质，用以保证上述方法的实现及应用。
3、为了解决上述问题，本专利技术实施例公开了一种缺陷原因确定方法，包括：
4、确定出现缺陷的层压工序前的光伏组件；其中，所述光伏组件由电池串组成；
5、根据各个所述电池串所经过的工序，将各个所述电池串分为串返修异常类型和/或非串返修异常类型；
6、对于所述非串返修异常类型的电池串，根据缺陷在所述电池串上的位置，确定对应的异常原因。
7、可选地，所述确定出现缺陷的层压工序前的光伏组件，包括：
8、对层压工序前的光伏组件进行电子发光检测，得到光伏组件图片；
9、根据所述光伏组件图片，确定出现缺陷的层压工序前的光伏组件，以及缺陷类型；其中，所述缺陷类型包括隐裂类型缺陷和/或虚焊类型缺陷。
10、可选地，所述层压工序前的光伏组件出现的缺陷为隐裂类型缺陷；所述对于所述非串返修异常类型的电池串，根据缺陷在所述电池串上的位置，确定对应的异常原因，包括：
11、对于所述非串返修异常类型的电池串，根据缺陷在所述电池串上的位置，以及第一预设位置条件，确定对应的异常原因；其中，所述第一预设位置条件包括以下至少一种：缺陷的中心点是否在电池片中间位置、缺陷是否在贴胶带位置、缺陷是否贯穿电池片、缺陷是否位于排版机吸嘴对应的位置、缺陷是否在叠焊机吸嘴对应的位置、连续两件所述非串返修异常类型的电池串的排版机是否相同、缺陷是否靠近长边边缘、缺陷是否靠近汇流条边缘、缺陷是否位于栅线位置、缺陷是否位于切割边、缺陷是否位于排版机拨片对应的位置。
12、可选地，所述对于所述非串返修异常类型的电池串，根据缺陷在所述电池串上的位置，以及第一预设位置条件，确定对应的异常原因，包括：
13、在缺陷的中心点在电池片中间位置、且缺陷在贴胶带位置的情况下，确定对应的异常原因为胶带机粘胶带按压过低；
14、和/或，在缺陷的中心点在电池片中间位置、且缺陷不在贴胶带位置、且缺陷贯穿电池片的情况下，确定对应的异常原因为胶膜拱起按压；
15、和/或，在缺陷的中心点在电池片中间位置、且缺陷不在贴胶带位置、且缺陷不贯穿电池片、且缺陷位于排版机吸嘴对应的位置、且连续两件所述非串返修异常类型的电池串的排版机相同的情况下，确定对应的异常原因为排版机吸嘴下压过低；
16、和/或，在缺陷的中心点在电池片中间位置、且缺陷不在贴胶带位置、且缺陷不贯穿电池片、且缺陷位于排版机吸嘴对应的位置、且连续两件所述非串返修异常类型的电池串的排版机不相同的情况下，确定对应的异常原因为排版机异物按压或其他突发异常；
17、和/或，在缺陷的中心点在电池片中间位置、且缺陷不在贴胶带位置、且缺陷不贯穿电池片、且缺陷不位于排版机吸嘴对应的位置、且缺陷在叠焊机吸嘴对应的位置的情况下，确定对应的异常原因为叠焊机吸嘴下压过低；
18、和/或，在缺陷的中心点在电池片中间位置、且缺陷不在贴胶带位置、且缺陷不贯穿电池片、且缺陷不位于排版机吸嘴对应的位置、且缺陷不在叠焊机吸嘴对应的位置的情况下，确定对应的异常原因为排版机异物按压或其他突发异常；
19、和/或，在缺陷的中心点不在电池片中间位置、且缺陷靠近长边边缘、且缺陷靠近汇流条边缘、且缺陷位于栅线位置的情况下，确定对应的异常原因为叠焊机提串拉扯；
20、和/或，在缺陷的中心点不在电池片中间位置、且缺陷靠近长边边缘、且缺陷靠近汇流条边缘、且缺陷不位于栅线位置的情况下，确定对应的异常原因为叠焊机串检测试按压；
21、和/或，在缺陷的中心点不在电池片中间位置、且缺陷靠近长边边缘、且缺陷不靠近汇流条边缘、且缺陷位于栅线位置的情况下，确定对应的异常原因为焊带折弯位置按压；
22、和/或，在缺陷的中心点不在电池片中间位置、且缺陷靠近长边边缘、且缺陷不靠近汇流条边缘、且缺陷不位于栅线位置、且缺陷位于切割边的情况下，确定对应的异常原因为划片机切割异常；
23、和/或，在缺陷的中心点不在电池片中间位置、且缺陷靠近长边边缘、且缺陷不靠近汇流条边缘、且缺陷不位于栅线位置、且缺陷不位于切割边的情况下，确定对应的异常原因为电池片崩边，串焊机漏检；
24、和/或，在缺陷的中心点不在电池片中间位置、且缺陷不靠近长边边缘、且缺陷不位于排版机拨片对应的位置的情况下，确定对应的异常原因为电池片崩边，串焊机漏检；
25、和/或，在缺陷的中心点不在电池片中间位置、且缺陷不靠近长边边缘、且缺陷位于排版机拨片对应的位置、且连续两件所述非串返修异常类型的电池串的排版机相同的情况下，确定对应的异常原因为排版机拨片距离电池串过近。
26、可选地，所述层压工序前的光伏组件出现的缺陷为隐裂类型缺陷；在所述根据各个所述电池串所经本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种缺陷原因确定方法，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述确定出现缺陷的层压工序前的光伏组件，包括：
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述层压工序前的光伏组件出现的缺陷为隐裂类型缺陷；所述对于所述非串返修异常类型的电池串，根据缺陷在所述电池串上的位置，确定对应的异常原因，包括：
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述对于所述非串返修异常类型的电池串，根据缺陷在所述电池串上的位置，以及第一预设位置条件，确定对应的异常原因，包括：
5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述层压工序前的光伏组件出现的缺陷为隐裂类型缺陷；在所述根据各个所述电池串所经过的工序，将各个所述电池串分为串返修异常类型和/或非串返修异常类型之前，所述方法还包括：
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述层压工序前的光伏组件出现的缺陷为虚焊类型缺陷；所述对于所述非串返修异常类型的电池串，根据缺陷在所述电池串上的位置，确定对应的异常原因，包括：
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于
8.一种缺陷原因确定装置，其特征在于，包括：
9.一种电子设备，其特征在于，包括处理器、通信接口、存储器和通信总线，其中，处理器，通信接口，存储器通过通信总线完成相互间的通信；
10.一种可读存储介质，其特征在于，当所述存储介质中的指令由电子设备的处理器执行时，使得电子设备能够执行如方法权利要求1-7中一个或多个所述的缺陷原因确定方法。
...【技术特征摘要】
1.一种缺陷原因确定方法，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述确定出现缺陷的层压工序前的光伏组件，包括：
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述层压工序前的光伏组件出现的缺陷为隐裂类型缺陷；所述对于所述非串返修异常类型的电池串，根据缺陷在所述电池串上的位置，确定对应的异常原因，包括：
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述对于所述非串返修异常类型的电池串，根据缺陷在所述电池串上的位置，以及第一预设位置条件，确定对应的异常原因，包括：
5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述层压工序前的光伏组件出现的缺陷为隐裂类型缺陷；在所述根据各个所述电池串所经过的工序，将各个所述电池串分为串返修异常类型和/或非串返修异常类型之前，所述方法还包括：
【专利技术属性】
技术研发人员：丁锐，杨玉艳，翟正军，孔锁元，朱文海，
申请(专利权)人：江苏隆基乐叶光伏科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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