【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于复合材料拉挤成型，特别是涉及一种复合材料多腔体型材拉挤成型装置及成型方法。
技术介绍
1、随着纤维增强材料拉挤工艺的迅速发展及应用广泛性，拉挤工艺的高度自动化、机械化及产品逐渐趋向平民化等优势也逐渐显现出来。而纤维增强复合材料多腔体型材因其优异的结构强度、整体刚度及可设计性强等优势，使其逐渐的被广泛应用，而在多腔体型材拉挤过程中(尤其是对于全织物或多织物拉挤)，拉挤工艺仍存在拉挤阻力过大，预成型工装布置困难，采用传统穿纱板方式，织物在穿纱板中行进易形成较大阻力，且在织物行进过程中，易与穿纱板圆角处发生刮蹭现象，导致在穿纱板处织物出现刮破刮坏现象，使拉挤过程中断。而采用导毡器，对横向空间要求较高，而对于绝大多数多腔体型材，腔体之间距离较小，导致芯模之间距离有限，无法布置导毡器。
2、受上述问题限制，导致多腔体织物型材拉挤发展受限，多腔体拉挤型材只能更多的使用单向纤维，单向纤维导致拉挤型材横向强度较低，为保证型材整体刚度，将型材截面尺寸放大，通常影响整体空间占比及减重效果
技术实现思路
1、有鉴于此，本专利技术旨在提出一种复合材料多腔体型材拉挤成型装置及成型方法，以解决现有多腔体型材拉挤成型工艺拉挤阻力大、预成型工装布置困难的问题。
2、为实现上述目的，本专利技术采用以下技术方案：一种复合材料多腔体型材拉挤成型装置，它包括弯曲芯模、成型模具、第一预成型工装和第二预成型工装，所述弯曲芯模的数量为多个，所述弯曲芯模包括聚集段和弯曲段，多个弯曲段向相反方
3、更进一步的，所述弯曲芯模在弯曲处设置有若干滚珠槽，所述滚珠槽内设置滚珠轴承。
4、更进一步的，所述弯曲芯模在弯曲处内表面和外表面均设置滚珠轴承。
5、更进一步的，所述弯曲芯模在聚集段上设置有多个辊子。
6、更进一步的，所述弯曲芯模之间设置有直芯模，所述直芯模上设置有第一预成型工装。
7、更进一步的，所述成型模具从进口端到出口端分别设置有注胶区、冷凝区和固化区。
8、更进一步的，所述注胶区和冷凝区有部分重叠。
9、更进一步的，所述固化区内设置有加热板，所述加热板与电源插头相连。
10、更进一步的，所述固化区外部设置有保温层，所述保温层上开设有测温孔，所述保温层为分体结构，两个分体结构的保温层通过螺栓相连。
11、本专利技术还提供了一种复合材料多腔体型材拉挤成型装置的成型方法，具体如下：根据多腔体型材结构使用对应数量的芯模，芯模为弯曲芯模或弯曲芯模与直芯模组合使用，将增强材料根据产品铺层结构要求，第一预成型工装通过穿纱板或导毡器逐渐铺至芯模上，使其在经过弯曲处时，完成腔体预制体的制作，通过第二预成型工装将增强材料在已经形成的腔体预制体上，完成预制体制作，并进入成型模具的进口端，在成型模具出口前方沿着成型模具中心线对预制体进行牵引，并同时对成型模具注胶处注入树脂，通过牵引作用，将增强材料不断的通过注胶区，并进入成型模具固化区，固化后形成目标产品。
12、与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：本专利技术相比于传统直芯模，弯曲芯模为保留成型模具内部为直芯模，后段腔体预成型过程中采用弯曲芯模，如双腔体结构，可将两个芯模分别向相反方向弯曲，三腔体结构可将中间腔体芯模保留为直段，左右腔体分别向各自方向两侧弯曲，增大后段操作空间。同原有工艺相比，本专利技术降低了多腔体结构拉挤难度，并降低了产品拉挤过程中的拉挤阻力，增大拉挤后段预成型布置空间，提高工艺性。整体实现过程对人员的使用率也大幅降低。
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1.一种复合材料多腔体型材拉挤成型装置，其特征在于：它包括弯曲芯模(1)、成型模具(5)、第一预成型工装(2)和第二预成型工装(4)，所述弯曲芯模(1)的数量为多个，所述弯曲芯模(1)包括聚集段和弯曲段，多个弯曲段向相反方向弯曲，多个弯曲芯模(1)的聚集段间隔设置，每个弯曲段上均设置有第一预成型工装(2)，所述聚集段上设置有第二预成型工装(4)，所述第二预成型工装(4)后方设置有成型模具(5)。
2.根据权利要求1所述的一种复合材料多腔体型材拉挤成型装置，其特征在于：所述弯曲芯模(1)在弯曲处设置有若干滚珠槽(6)，所述滚珠槽(6)内设置滚珠轴承。
3.根据权利要求2所述的一种复合材料多腔体型材拉挤成型装置，其特征在于：所述弯曲芯模(1)在弯曲处内表面和外表面均设置滚珠轴承。
4.根据权利要求1所述的一种复合材料多腔体型材拉挤成型装置，其特征在于：所述弯曲芯模(1)在聚集段上设置有多个辊子(7)。
5.根据权利要求1所述的一种复合材料多腔体型材拉挤成型装置，其特征在于：所述弯曲芯模(1)之间设置有直芯模(3)，所述直芯模(3)上设置
6.根据权利要求1所述的一种复合材料多腔体型材拉挤成型装置，其特征在于：所述成型模具(5)从进口端(8)到出口端(12)分别设置有注胶区(9)、冷凝区(10)和固化区(11)。
7.根据权利要求6所述的一种复合材料多腔体型材拉挤成型装置，其特征在于：所述注胶区(9)和冷凝区(10)有部分重叠。
8.根据权利要求6所述的一种复合材料多腔体型材拉挤成型装置，其特征在于：所述固化区(11)内设置有加热板，所述加热板与电源插头(15)相连。
9.根据权利要求6所述的一种复合材料多腔体型材拉挤成型装置，其特征在于：所述固化区(11)外部设置有保温层(14)，所述保温层(14)上开设有测温孔(13)，所述保温层(14)为分体结构，两个分体结构的保温层(14)通过螺栓(16)相连。
10.一种如权利要求1所述复合材料多腔体型材拉挤成型装置的成型方法，其特征在于：根据多腔体型材结构使用对应数量的芯模，芯模为弯曲芯模(1)或弯曲芯模(1)与直芯模(3)组合使用，将增强材料根据产品铺层结构要求，第一预成型工装(2)通过穿纱板或导毡器逐渐铺至芯模上，使其在经过弯曲处时，完成腔体预制体的制作，通过第二预成型工装(4)将增强材料在已经形成的腔体预制体上，完成预制体制作，并进入成型模具(5)的进口端(8)，在成型模具(5)出口前方沿着成型模具(5)中心线对预制体进行牵引，并同时对成型模具(5)注胶处注入树脂，通过牵引作用，将增强材料不断的通过注胶区，并进入成型模具固化区，固化后形成目标产品。
...【技术特征摘要】
1.一种复合材料多腔体型材拉挤成型装置，其特征在于：它包括弯曲芯模(1)、成型模具(5)、第一预成型工装(2)和第二预成型工装(4)，所述弯曲芯模(1)的数量为多个，所述弯曲芯模(1)包括聚集段和弯曲段，多个弯曲段向相反方向弯曲，多个弯曲芯模(1)的聚集段间隔设置，每个弯曲段上均设置有第一预成型工装(2)，所述聚集段上设置有第二预成型工装(4)，所述第二预成型工装(4)后方设置有成型模具(5)。
2.根据权利要求1所述的一种复合材料多腔体型材拉挤成型装置，其特征在于：所述弯曲芯模(1)在弯曲处设置有若干滚珠槽(6)，所述滚珠槽(6)内设置滚珠轴承。
3.根据权利要求2所述的一种复合材料多腔体型材拉挤成型装置，其特征在于：所述弯曲芯模(1)在弯曲处内表面和外表面均设置滚珠轴承。
4.根据权利要求1所述的一种复合材料多腔体型材拉挤成型装置，其特征在于：所述弯曲芯模(1)在聚集段上设置有多个辊子(7)。
5.根据权利要求1所述的一种复合材料多腔体型材拉挤成型装置，其特征在于：所述弯曲芯模(1)之间设置有直芯模(3)，所述直芯模(3)上设置有第一预成型工装(2)。
6.根据权利要求1所述的一种复合材料多腔体型材拉挤成型装置，其特征在于：所述成型模具(5)从进口端(8)到出口端(12)分别设置有注胶区(9)、冷凝区...
【专利技术属性】
技术研发人员：周骐，李牧，邹红阳，于浩洋，梁钒，
申请(专利权)人：哈尔滨玻璃钢研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：
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