【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及可伐合金箔材制备，具体涉及一种微米级可伐合金软态箔材的制备方法。
技术介绍
1、可伐合金作为定膨胀合金中的一种，被广泛用于和硬玻璃、软玻璃、陶瓷及石英等封接，具备在一定温度范围内合金的线膨胀系数与上述材料膨胀系数接近的特性，是一种性能优异的封接材料。使用过程中，为保证封接的气密性，要求可伐合金不允许有相变发生，防止因相变而引起微观组织结构变化，进而影响膨胀系数；非金属夹杂、有害元素和气体含量尽可能少，表面应平整、光洁、无划痕、无残余应力等。
2、已公开的关于可伐合金箔材制备的专利（专利号：cn202310090424.0）中，提供了一种可伐合金复合箔材的生产工艺，主要是将可伐合金带材轧制到最终规格附近，在其表面涂覆一层agcu合金，然后进行压延处理，获得可伐合金/agcu合金复合箔带材，该工艺每次轧制到最终规格前均需进行表面涂覆处理，增加了工艺设计复杂性，轧制到最终规格前对轧机设备能力的依赖性较大，并因加工硬化易出现边裂、断带等问题，最终成品压延处理时需同时考虑并兼顾涂层材料和基体易出现的缺陷和应力集中等问题。
3、鉴于此，本领域需要一种微米级可伐合金软态箔材的制备方法来解决上述问题。
技术实现思路
1、为了解决上述技术问题，即解决现有技术中可伐合金箔材制备工艺设计复杂、轧制到最终规格前期对轧机设备能力过于依赖以及最终压延处理时涂层和基体易出现缺陷等问题，本专利技术提供一种微米级可伐合金软态箔材的制备方法，旨在降低制备工艺的复杂性，降低对生产设
2、本专利技术提供的一种微米级可伐合金软态箔材的制备方法，所述制备方法包括：
3、s1：选择预设厚度的可伐合金带材，依次进行连续光亮退火以及在拉矫机上进行矫直；
4、s2：将矫直后的可伐合金带材送入轧机进行一次轧制，轧制力为22.0-23.9kn，张力为115-135kg，得到第一目标厚度的一次轧制半成品；
5、s3：将得到的一次轧制半成品进行热碱水脱脂清洗后送入罩式退火炉，在氢气气氛中进行热处理，温度为840-920℃，得到一次软态半成品；
6、s4：将得到的一次软态半成品送入轧机进行二次轧制，轧制力为21.3-22.8kn，张力为87-109kg，得到第二目标厚度的二次轧制半成品；
7、s5：将得到的二次轧制半成品进行热碱水脱脂清洗后送入罩式退火炉，在氢气气氛中热处理，温度为720-810℃，得到二次软态半成品；
8、s6：将得到的二次软态半成品送入轧机进行三次轧制，轧制力21.6-22.8kn，张力为39-55kg，得到第三目标厚度的三次轧制半成品；
9、s7：将得到的三次轧制半成品进行热碱水脱脂清洗后送入罩式退火炉，在氢气气氛中热处理，温度为630-710℃，得到可伐合金软态箔材成品。
10、优选地，所述预设厚度为0.09-0.14mm，所述第一目标厚度为0.057-0.062mm，所述第二目标厚度为0.024-0.028mm，所述第三目标厚度为0.014-0.016mm。
11、优选地，在步骤s1中，所述连续光亮退火的走带速度为4.6-4.7m/min。
12、优选地，在步骤s1中，所述连续光亮退火在950℃中进行。
13、优选地，在步骤s2中，在一次轧制过程中，采用轧机自带的润滑系统进行轧制油喷淋润滑，持续时间为39-43s，间隔时间为5-7min。
14、优选地，在步骤s4中，在二次轧制过程中，采用轧机自带的润滑系统进行轧制油喷淋润滑，持续时间为25-35s，间隔时间为6-10min。
15、优选地，在步骤s6中，在三次轧制过程中，采用轧机自带的润滑系统进行轧制油喷淋润滑，持续时间为17-22s，间隔时间为8-11min。
16、优选地，在步骤s3、步骤s5和步骤s7中，所述罩式退火炉加热到目标温度后立即停止升温并开始冷却。
17、优选地，在步骤s1中，在所述拉矫机上进行矫直后的带材的平整度不超过1.0mm/m。
18、优选地，所述轧机的工作辊的直径为6.5mm，凸度为0.14mm。
19、本专利技术具有以下有益效果：
20、1、本专利技术的微米级可伐合金软态箔材主要通过轧制、碱洗、软化退火三种工序制得，与现有技术制备复合箔材相比，本专利技术的制备工艺无需另外设计表面涂覆工艺，节省了表面涂覆的成本；制备的箔材表面光洁、无其他元素引入，有效降低了箔材表面污染几率；采用中间软化退火的方式，有效降低对轧机能力的依赖性，确保轧制出合格尺寸箔材的同时，大大降低加工硬化而发生边裂、断带的几率。
21、2、本专利技术的微米级可伐合金软态箔材在软化退火过程中，采用罩式退火炉退火，有效避免了连续退火时张力不合适而断带的问题，也明显解决了连续退火走带时表面划伤的缺陷，还降低了对轧机设备能力的依赖性，罩式退火炉采用氢气气氛热处理，几乎不存在氧化的问题，且利用氢气的还原作用，可明显提升箔材表面的光亮度，使可伐合金软态箔材成品保持较高的表面质量。
22、3、本专利技术的微米级可伐合金软态箔材采用直径为6.5mm，凸度为0.14mm的工作辊进行轧制，这是因为当设备施加给工作辊一定作用力时，只有工作辊直径越小，即与带材的接触面积越小，才能产生更大的轧制力，越有利于减薄，工作辊设置一定的凸度，有利于箔材中间减薄，避免了中间厚、两边薄的横向厚度缺陷，且轧制过程中只需考虑箔带材基体本身的变形能力，而无需跟现有技术中一样，需要兼顾涂层材料和基体的缺陷和去应力效果。
23、4、本专利技术制备的可伐合金软态箔材，其抗拉强度达到500mpa-740mpa，厚度精度为±0.002mm，箔材平整度优于6μm/m，罩式退火炉加热到目标温度后立即停止加热并开始炉冷，在降低热处理时间提升生产效率的同时，能耗降低约30%以上,通过本专利技术制备的可伐合金软态箔材表面光亮、无划痕、无折叠、无明显氧化和无烧穿变色等缺陷，表面质量优异，能满足封接材料的技术要求，对帮助开拓国内市场，填补可伐合金软态箔材的市场空白具有重要意义。
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1.一种微米级可伐合金软态箔材的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：
2.根据权利要求1所述的微米级可伐合金软态箔材的制备方法，其特征在于，所述预设厚度为0.09-0.14mm，所述第一目标厚度为0.057-0.062mm，所述第二目标厚度为0.024-0.028mm，所述第三目标厚度为0.014-0.016mm。
3.根据权利要求1所述的微米级可伐合金软态箔材的制备方法，其特征在于，在步骤S1中，所述连续光亮退火的走带速度为4.6-4.7m/min。
4.根据权利要求1所述的微米级可伐合金软态箔材的制备方法，其特征在于，在步骤S1中，所述连续光亮退火在950℃中进行。
5.根据权利要求1所述的微米级可伐合金软态箔材的制备方法，其特征在于，在步骤S2中，在一次轧制过程中，采用轧机自带的润滑系统进行轧制油喷淋润滑，持续时间为39-43s，间隔时间为5-7min。
6.根据权利要求1所述的微米级可伐合金软态箔材的制备方法，其特征在于，在步骤S4中，在二次轧制过程中，采用轧机自带的润滑系统进行轧制油喷淋润滑，持续时间为25
7.根据权利要求1所述的微米级可伐合金软态箔材的制备方法，其特征在于，在步骤S6中，在三次轧制过程中，采用轧机自带的润滑系统进行轧制油喷淋润滑，持续时间为17-22s，间隔时间为8-11min。
8.根据权利要求1所述的微米级可伐合金软态箔材的制备方法，其特征在于，在步骤S3、步骤S5和步骤S7中，所述罩式退火炉加热到目标温度后立即停止升温并开始冷却。
9.根据权利要求1所述的微米级可伐合金软态箔材的制备方法，其特征在于，在步骤S1中，在所述拉矫机上进行矫直后的带材的平整度不超过1.0mm/m。
10.根据权利要求1至9中任一项所述的微米级可伐合金软态箔材的制备方法，其特征在于，所述轧机的工作辊的直径为6.5mm，凸度为0.14mm。
...【技术特征摘要】
1.一种微米级可伐合金软态箔材的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：
2.根据权利要求1所述的微米级可伐合金软态箔材的制备方法，其特征在于，所述预设厚度为0.09-0.14mm，所述第一目标厚度为0.057-0.062mm，所述第二目标厚度为0.024-0.028mm，所述第三目标厚度为0.014-0.016mm。
3.根据权利要求1所述的微米级可伐合金软态箔材的制备方法，其特征在于，在步骤s1中，所述连续光亮退火的走带速度为4.6-4.7m/min。
4.根据权利要求1所述的微米级可伐合金软态箔材的制备方法，其特征在于，在步骤s1中，所述连续光亮退火在950℃中进行。
5.根据权利要求1所述的微米级可伐合金软态箔材的制备方法，其特征在于，在步骤s2中，在一次轧制过程中，采用轧机自带的润滑系统进行轧制油喷淋润滑，持续时间为39-43s，间隔时间为5-7min。
6.根据权利要求1所述的微...
【专利技术属性】
技术研发人员：韩钟剑，马静，罗文鹏，苏辉，汪道儒，王祥，
申请(专利权)人：西安钢研功能材料股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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