【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及碳纤维生产，特别是涉及一种原丝卷绕筒的加工方法。
技术介绍
1、现有技术中，碳化退丝轴和原丝卷绕轴轴径不一致导致的工作过程中出现的涨紧程度不一致问题。现有的卷绕筒由于是提前定好参数后一次挤塑成型，这就导致原版卷绕筒的直线度、圆跳动、粗糙度等关键参数不适用的问题。
2、原丝生产在最后一道工艺完成后就进入原丝卷绕的环节，由于原丝卷绕轴属于高速运转设备，在原版本卷绕筒工作时，部分卷绕筒实际会发生在卷绕过程中的抖动、甩头、脱转等现象，进而导致原丝卷绕异常。
3、现有技术中原丝卷绕筒的具体加工方法如下：
4、根据图纸尺寸，制作可用于挤塑的模具，模具的一端是外径为的实心铸钢段，外侧包裹着外径为大于内径为的高精度钢管，铸钢段和钢管同心配合，形成一个内径为外径为的空腔。另一端是pvc熔融状态的材料注入口。
5、当pvc熔融状态的材料注入模具时，就会出现高温状态下的pvc筒体，经过急冷形成卷绕筒的毛坯，经过锯床切割成一定长度的筒体，此时pvc筒体就是原版的卷绕筒。
6、现有技术中，原版卷绕筒采用upvc材质的直筒轴，是提前设置好需求参数，做好模具后，利用挤塑出模后的直管切割而成，是一种一次成型的加工方式，因此卷绕筒性能参数几乎不可调。原丝卷绕设备属于高速转动的设备，因此对于卷绕筒的直线度、圆跳动、粗糙度有着很高的要求。
技术实现思路
1、本专利技术解决了原丝卷绕筒直线度，圆跳动值偏大，粗糙度不足进而影响原丝正常卷绕的问题。本专
2、实现本专利技术目的提供技术方案为：
3、一种原丝卷绕筒的加工方法，该方法为:
4、在同心异径的原丝卷绕轴，进行内壁全车削的方式增加摩擦力，保证原丝卷绕筒的直线度和圆跳动；
5、同时在原丝卷绕轴和碳化退丝机轴的轴径大小不同条件下，确保涨紧机构的涨紧程度一致。
6、具体步骤按照如下进行：
7、步骤1：根据原丝卷绕筒的最终加工尺寸进行毛坯管挤塑，标准内壁一端的基准尺寸为(+0.5mm，-0mm)，另外一端的基准尺寸为(+0.5mm，-0mm)挤塑时根据最小轴径预留15％的内壁加工空间，形成可用于车削加工的upvc毛坯管。
8、步骤2：根据原丝卷绕筒的最终加工尺寸进行分段切割,采用行星式切割机切割形成和原丝卷绕筒长度一致的upvc毛坯管。
9、步骤3：根据原丝卷绕筒的最终加工尺寸进行车削加工，考虑upvc材质对于加工精度的影响，本专利技术的精度均为调整后的精度，(+0.5mm，-0mm)；
10、因毛坯管挤塑时预留了加工空间，此时车削加工就有一个很好的吃进量。车削过程分为两步第一步整体车削(+0.5mm，-0mm)的尺寸。第二步是另外一端车削内径为(+0.5mm，-0mm)，深度为240mm的轴端。这样车削的好处在于能够在每次加工时都能保持内壁的直线度、圆度和粗糙度，使的加工参数得到控制。
11、步骤4：将加工好的卷绕筒两端内外壁分别进行圆角车削，使得卷绕筒边缘光滑，避免在人工使用时不易割伤人员手掌和划伤原丝，减少毛丝生产的概率。
12、本专利技术相对于现有技术想相比具有显著优点为：
13、1、精度高，采用内壁车削加工供以后精度都能达到要求，解决了一次挤塑成型卷绕筒带来的无法更改精度的问题。
14、2、直线度得到有效控制，可控制在0.05mm/m以内，原版因挤塑成型，直线度只能保持在5mm/m以内，虽然能够基本满足使用要求，但是随着工艺的提高，原本卷绕筒逐步失去了实用性。
15、3、和原版卷绕筒相比，本卷绕筒根据前后端设备使用的部位进行了两轴头的内径调整，可适用于不同轴径的卷绕机。
16、4、粗糙度更大，和一次挤塑成型的卷绕筒相比，采用内壁车削的卷绕筒的粗糙度也能得到控制，直接挤塑成型的粗糙度是固定的，且由于模具原因粗糙度基本很小，内壁较为光滑，其粗糙度为粗糙度可达到ra3.2μm，而经过车削的内壁粗糙度可达到ra6.3μm。
17、5、和原版卷绕筒相比，本卷绕筒轴端两侧内外壁均采用45°圆角车削，增加了人员使用过程中的安全性，也对原丝进行了一定的保护，减少了毛丝的产生。
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1.一种原丝卷绕筒的加工方法，其特征在于，该方法为:
2.根据权利要求1所述的一种原丝卷绕筒的加工方法，其特征在于，具体步骤按照如下进行：
3.根据权利要求2所述的一种原丝卷绕筒的加工方法，其特征在于，步骤3中，各个内径尺寸的误差范围为+0.5mm，-0mm。
4.根据权利要求2所述的一种原丝卷绕筒的加工方法，其特征在于，加工好的卷绕筒中内径深度为240mm的轴端为后段筒体，原丝卷绕机正常工作时卷绕轴的机械涨紧部位，后段筒体进行配合，依靠卷绕筒内壁和机械涨紧产生的摩擦力带动卷绕轴高速转动。
5.根据权利要求2所述的一种原丝卷绕筒的加工方法，其特征在于，加工好的卷绕筒中内径轴端为前段筒体，前段筒体与碳化退丝机气动涨紧机构配合，利用气涨轴和卷绕筒前段筒体的摩擦力低速转动。
6.根据权利要求5所述的一种原丝卷绕筒的加工方法，其特征在于，前段筒体长度540mm。
7.根据权利要求2所述的一种原丝卷绕筒的加工方法，其特征在于，步骤3中，卷绕筒两端内径并不相同，在筒内存在内壁凸台(3)，因此内壁车削时采用加长车刀和多点固
8.根据权利要求2所述的一种原丝卷绕筒的加工方法，其特征在于，内壁车削完成后，卷绕筒两端继续车筒体倒角(5)，筒体倒角均采取45°，宽度2mm，内外壁均设置倒角。
...【技术特征摘要】
1.一种原丝卷绕筒的加工方法，其特征在于，该方法为:
2.根据权利要求1所述的一种原丝卷绕筒的加工方法，其特征在于，具体步骤按照如下进行：
3.根据权利要求2所述的一种原丝卷绕筒的加工方法，其特征在于，步骤3中，各个内径尺寸的误差范围为+0.5mm，-0mm。
4.根据权利要求2所述的一种原丝卷绕筒的加工方法，其特征在于，加工好的卷绕筒中内径深度为240mm的轴端为后段筒体，原丝卷绕机正常工作时卷绕轴的机械涨紧部位，后段筒体进行配合，依靠卷绕筒内壁和机械涨紧产生的摩擦力带动卷绕轴高速转动。
5.根据权利要求2所述的一种原丝卷绕筒的加工方法...
【专利技术属性】
技术研发人员：张家好，王龙，解邦龙，杨建海，余志杰，
申请(专利权)人：中复神鹰碳纤维西宁有限公司，
类型：发明
国别省市：
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