【技术实现步骤摘要】
本技术属于钢铁冶金排渣装置，具体涉及一种中间包排渣装置。
技术介绍
1、随着钢铁工业的进一步发展，对于钢材的强度、韧性、加工性能和稳定性提出了更高的要求，钢中夹杂物主要以非金属化合物形态存在，且都是以独立相存在，它们的存在破坏了钢基体的连续性，造成钢的组织不均匀，而且它们的几何形状、化学成分物理因素等不仅使钢的冷热加工性能和某些理化指标恶化，降低钢的力学性能和抗疲劳强度。
2、连铸工序负责将合格的钢水浇注为满足轧制需求的合格钢坯，为提高连铸中间包浇注周期、降低生产成本，目前普碳钢、低合金钢等建材用钢中间包浇注周期普遍在40小时以上，随着中间包浇注周期的增加，从钢水罐进入中间包的渣量越来越多，中间包钢水液面的渣层增加，在连铸更换钢包时中间包液面降低，极容易造成中间包水口的卷渣从而影响连铸坯的质量。
3、目前，多流中间包排渣口槽一般都位于浇注位反方向的中间包位置，该位置介于中间包与钢包回转台之间，空间狭小，一般在中间包排渣口槽的布置排渣坑，排渣后，待钢渣冷却凝固后，在连铸回转台转包时调出，该设置排渣量较少、钢渣冷却时间长、吊运冷渣受回转台的影响因素，且吊运冷渣时存在一定的安全隐患，导致中间包内的钢渣不能及时排出，影响连铸坯质量，所以需要一种高效便捷的中间包排渣方式。
技术实现思路
1、本技术的目的是提供一种中间包排渣装置，具有通过引流槽将溢出的钢渣引至渣盘，达到增加排渣次数的效果。
2、本技术所采用的技术方案是，中间包排渣装置，包括铸钢壳体，铸钢壳体
3、本技术的特点还在于，
4、排渣口槽3为长矩形的沟槽；
5、排渣口槽3和引流槽4的沟槽内均设砌筑有耐材8；
6、引流槽4靠近排渣口槽3的一端高于靠近渣盘5的一端，引流槽4与水平方向呈30度～45度角；
7、引流槽4为厚度8mm～10mm的钢板；
8、中间包包衬2为耐火材料。
9、本技术的有益效果是：本技术中间包排渣装置，使用8mm～10mm钢板的引流槽，由引流槽将溢出的钢渣引至中间包侧面的渣盘，渣盘可更换，增加中间包的排渣次数，减少了液渣在中间包内钢水液面的富集，减少了液渣卷入凝固坯壳的风险，从而提高钢坯质量，同时降低原有更换渣盘时的安全风险。
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1.中间包排渣装置，其特征在于，包括铸钢壳体(1)，所述铸钢壳体(1)内表面砌筑有中间包包衬(2)，所述铸钢壳体(1)一侧表面的上边缘中部开设有排渣口槽(3)，所述排渣口槽(3)的下方设置有引流槽(4)，所述引流槽(4)远离所述排渣口槽(3)的一侧设置有等腰梯形状的渣盘(5)，所述渣盘(5)底部铺设有废旧耐材(6)，所述铸钢壳体(1)内部填充有钢水(7)。
2.根据权利要求1所述的中间包排渣装置，其特征在于，所述排渣口槽(3)为长矩形的沟槽。
3.根据权利要求2所述的中间包排渣装置，其特征在于，所述排渣口槽(3)和引流槽(4)的沟槽内均设砌筑有耐材(8)。
4.根据权利要求1所述的中间包排渣装置，其特征在于，所述引流槽(4)靠近所述排渣口槽(3)的一端高于靠近所述渣盘(5)的一端，所述引流槽(4)与水平方向呈30度～45度角。
5.根据权利要求1所述的中间包排渣装置，其特征在于，所述引流槽(4)为厚度8mm～10mm的钢板。
6.根据权利要求1所述的中间包排渣装置，其特征在于，所述铸钢壳体(1)内表面砌筑有耐火材料的中间
...【技术特征摘要】
1.中间包排渣装置，其特征在于，包括铸钢壳体(1)，所述铸钢壳体(1)内表面砌筑有中间包包衬(2)，所述铸钢壳体(1)一侧表面的上边缘中部开设有排渣口槽(3)，所述排渣口槽(3)的下方设置有引流槽(4)，所述引流槽(4)远离所述排渣口槽(3)的一侧设置有等腰梯形状的渣盘(5)，所述渣盘(5)底部铺设有废旧耐材(6)，所述铸钢壳体(1)内部填充有钢水(7)。
2.根据权利要求1所述的中间包排渣装置，其特征在于，所述排渣口槽(3)为长矩形的沟槽。
3.根据权利要求2所述的中间包排...
【专利技术属性】
技术研发人员：段少平，张超，王继源，庄贵林，吕磊，高海旺，杨涛，周利军，任昊，
申请(专利权)人：陕钢集团汉中钢铁有限责任公司，
类型：新型
国别省市：
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