【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及物料分离，具体地涉及一种旋流分离装置。
技术介绍
1、旋流器是一种利用离心作用实现不同粒径、密度颗粒分离或固-液分离的分离设备，在矿物加工、化工等行业中被广泛应用。
2、旋流器的旋流分离的过程为：待分离原料从入口沿切向进入旋流器内部，在旋流器内部形成靠近旋流器的中心处的内旋流和靠近旋流器的壁面处的外旋流。受离心作用，粒径较小或密度较低的颗粒沿内旋流向上运动从旋流器的顶部出口排出；而粒径较大或密度较高的颗粒沿外旋流向下运动从旋流器的底部出口排出。
3、然而，在旋流分离的过程中，一部分物料会未经过旋流器的流动分配，直接沿旋流器的顶部的壁面流动而从旋流器的顶部出口溢流逃逸，即出现短路流，从而造成分离性能下降。
技术实现思路
1、本专利技术的目的是为了克服现有技术存在的旋流分离的过程中出现短路流而造成分离性能下降的问题，提供一种旋流分离装置，该旋流分离装置具有套设于溢流管的外部的短路流抑制管，短路流抑制管和溢流管之间形成环形间隙，从而使得形成于旋流主体的顶部的短路流能够在环形间隙中进行旋流分离，在颗粒分级应用中，可以将短路流中的含有粒径较大或密度较大的颗粒的物料和含有粒径较小或密度较小的颗粒的物料彼此相分离；在固液分离应用中则可以将颗粒从短路流中分离，这样，提高了旋流分离装置的分离性能。
2、为了实现上述目的，本专利技术提供一种旋流分离装置，所述旋流分离装置包括：
3、旋流主体，所述旋流主体的内部设置旋流分离腔室，所述旋流主体的
4、溢流管，所述溢流管插设于所述顶部出口处，所述溢流管供分离出的第二物料排出；以及
5、短路流抑制管，所述短路流抑制管套设于所述溢流管的外部，所述短路流抑制管位于所述旋流分离腔室的内部，并且所述短路流抑制管设置有供形成于所述旋流主体的顶部的短路流进入的短路流进口，所述短路流抑制管和所述溢流管之间形成有供由所述短路流进口进入的短路流进行旋流分离的环形间隙。
6、优选地，所述短路流抑制管设置有多个所述短路流进口，多个所述短路流进口沿所述短路流抑制管的周向间隔分布；和/或
7、所述短路流抑制管的底端呈敞口状以形成供对所述短路流旋流分离出的底部物料排出的抑制管出口。
8、优选地，所述溢流管的两端均呈敞口状，其中：所述溢流管的顶端位于所述旋流分离腔室外，所述溢流管的底端位于所述短路流抑制管内。
9、优选地，所述短路流抑制管的直径为d1，所述溢流管的直径为d1，其中：d1：d1＝(1.1-1.35)：1。
10、优选地，所述短路流抑制管的长度为所述溢流管的伸入所述短路流抑制管内的长度的0.8-1.5倍。
11、优选地，所述短路流抑制管的底部在从所述旋流主体的顶部到所述旋流主体的底部的方向上呈渐扩状。
12、优选地，所述旋流分离装置包括设置于所述旋流入口的进料管段，所述进料管段呈螺旋状，并且所述进料管段盘旋于所述旋流主体的外部。
13、优选地，所述旋流主体包括旋流直管段，所述旋流直管段的底端形成为敞口状，所述旋流主体包括连接于所述旋流直管段的底端的旋流锥管段，所述旋流锥管段在从所述旋流主体的顶部到所述旋流主体的底部的方向上呈收缩状，其中：所述旋流入口设置于所述旋流直管段的侧壁，所述顶部出口设置于所述旋流直管段的顶壁，所述底部出口设置于所述旋流锥管段的底壁。
14、优选地，所述旋流锥管段包括沿所述旋流主体的高度方向设置的多个锥形部，每个所述锥形部在从所述旋流主体的顶部到所述旋流主体的底部的方向上呈收缩状；和/或
15、所述旋流锥管段的外壁面呈凹面状或凸面状。
16、优选地，所述旋流直管段的横向截面的径向尺寸为d2，所述旋流锥管段的横向截面的径向尺寸为d2，其中：d2：d2＝(0.15-1)：1。
17、上述技术方案，通过在溢流管的外部套设短路流抑制管，并使得短路流抑制管和溢流管之间形成环形间隙，从而使得形成于旋流主体的顶部的短路流能够在环形间隙中进行旋流分离。在颗粒分级应用中，可以将短路流中的含有粒径较大或密度较大的颗粒的物料和含有粒径较小或密度较小的颗粒的物料彼此相分离；在固液分离应用中则可以将颗粒从短路流中分离，这样，提高了旋流分离装置的分离性能。
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1.一种旋流分离装置，其特征在于，所述旋流分离装置(10)包括：
2.根据权利要求1所述的旋流分离装置，其特征在于，所述短路流抑制管(16)设置有多个所述短路流进口(160)，多个所述短路流进口(160)沿所述短路流抑制管(16)的周向间隔分布；和/或
3.根据权利要求1所述的旋流分离装置，其特征在于，所述溢流管(14)的两端均呈敞口状，其中：所述溢流管(14)的顶端位于所述旋流分离腔室(120)外，所述溢流管(14)的底端位于所述短路流抑制管(16)内。
4.根据权利要求1所述的旋流分离装置，其特征在于，所述短路流抑制管(16)的直径为D1，所述溢流管(14)的直径为d1，其中：D1：d1＝(1.1-1.35)：1。
5.根据权利要求1所述的旋流分离装置，其特征在于，所述短路流抑制管(16)的长度为所述溢流管(14)的伸入所述短路流抑制管(16)内的长度的0.8-1.5倍。
6.根据权利要求1所述的旋流分离装置，其特征在于，所述短路流抑制管(16)的底部在从所述旋流主体(12)的顶部到所述旋流主体(12)的底部的方向上
7.根据权利要求1所述的旋流分离装置，其特征在于，所述旋流分离装置(10)包括设置于所述旋流入口的进料管段(18)，所述进料管段(18)呈螺旋状，并且所述进料管段(18)盘旋于所述旋流主体(12)的外部。
8.根据权利要求1-7中任意一项所述的旋流分离装置，其特征在于，所述旋流主体(12)包括旋流直管段(12a)，所述旋流直管段(12a)的底端形成为敞口状，所述旋流主体(12)包括连接于所述旋流直管段(12a)的底端的旋流锥管段(12b)，所述旋流锥管段(12b)在从所述旋流主体(12)的顶部到所述旋流主体(12)的底部的方向上呈收缩状，其中：所述旋流入口设置于所述旋流直管段(12a)的侧壁，所述顶部出口设置于所述旋流直管段(12a)的顶壁，所述底部出口(122)设置于所述旋流锥管段(12b)的底壁。
9.根据权利要求8所述的旋流分离装置，其特征在于，所述旋流锥管段(12b)包括沿所述旋流主体(12)的高度方向设置的多个锥形部(110)，每个所述锥形部(110)在从所述旋流主体(12)的顶部到所述旋流主体(12)的底部的方向上呈收缩状；和/或
10.根据权利要求7所述的旋流分离装置，其特征在于，所述旋流直管段(12a)的横向截面的径向尺寸为D2，所述旋流锥管段(12b)的横向截面的径向尺寸为d2，其中：d2：D2＝(0.15-1)：1。
...【技术特征摘要】
1.一种旋流分离装置，其特征在于，所述旋流分离装置(10)包括：
2.根据权利要求1所述的旋流分离装置，其特征在于，所述短路流抑制管(16)设置有多个所述短路流进口(160)，多个所述短路流进口(160)沿所述短路流抑制管(16)的周向间隔分布；和/或
3.根据权利要求1所述的旋流分离装置，其特征在于，所述溢流管(14)的两端均呈敞口状，其中：所述溢流管(14)的顶端位于所述旋流分离腔室(120)外，所述溢流管(14)的底端位于所述短路流抑制管(16)内。
4.根据权利要求1所述的旋流分离装置，其特征在于，所述短路流抑制管(16)的直径为d1，所述溢流管(14)的直径为d1，其中：d1：d1＝(1.1-1.35)：1。
5.根据权利要求1所述的旋流分离装置，其特征在于，所述短路流抑制管(16)的长度为所述溢流管(14)的伸入所述短路流抑制管(16)内的长度的0.8-1.5倍。
6.根据权利要求1所述的旋流分离装置，其特征在于，所述短路流抑制管(16)的底部在从所述旋流主体(12)的顶部到所述旋流主体(12)的底部的方向上呈渐扩状。
7.根据权利要求1所述的旋流分离装置，其特征在于，所述旋流分离装置(10)包括设置于所...
【专利技术属性】
技术研发人员：叶俊翔，徐俊，钟思青，李勇征，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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