【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及砂轮片设备，尤其是一种砂轮成型的自动穿串设备。
技术介绍
1、砂轮片是磨削加工中最主要的一类磨具。砂轮片是在磨料中加入结合剂，经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。由于磨料、结合剂及制造工艺不同，砂轮片的特性差别很大，因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。砂轮片的特性主要是由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。
2、在砂轮片烘烤固化前，需要将砂轮片在顶杆上和铝盘交替串联固定，在砂轮片固定后将砂轮下压成型再进行烘烤固化，现有技术中，砂轮片和铝盘在顶杆上的交替串联固定，普遍采用人工串联交替固定，不仅浪费人力，而且企业的工作效率低下，同时针对现有这种砂轮片和铝盘交替固定在顶杆后，再对砂轮片下压成型的这种方式存在以下缺陷：1、需要较大压力机来驱动模腔，浪费能源，2、砂轮和铝盘交替固定后，多个砂轮叠在一起很难保证所有砂轮完全成型。
技术实现思路
1、本专利技术的目的提供一种砂轮成型的自动穿串设备，解决上述现有技术问题中的一个或者多个。
2、为解决上述技术问题，本专利技术的创新点在于：其结构包括循环传送单元、挤压成型单元、自动穿串单元、穿串平台以及若干用于成型砂轮片的下模腔，循环传送单元用于循环传送下模腔，挤压成型单元位于循环传送单元的上方且配合下模腔成型砂轮片，穿串平台位于循环传送单元的一侧，自动穿串单元跨台设置在循环传动单元以及穿串平台的上方且沿着成型后砂轮的传送方向设置，自动穿串单元用于在穿串平台上穿串砂轮片。
4、进一步的，上述双层平台的长度等于模腔长度的三倍，模腔的长度分别和左平台以及右平台的长度一致。
5、进一步的，上述挤压成型单元包括支撑架和压力机，支撑架固定在水平面上，压力机设置在支撑架的顶部且位于循环传送单元的正上方，压力机的输出端朝下且设有成型砂轮片的上模腔，上模腔配合下模腔成型砂轮片。
6、进一步的，上述自动穿串单元包括横向传送带，横向传送带跨台设置在循环传送单元以及穿串平台的上方，横向传送带的传送方向和循环传送单元的传送方向相互垂直，沿着横向传送带的方向设有输出端朝下的第一气缸和第二气缸，第一气缸和第二气缸的输出端均设有平行于穿串平台的固定板，固定板上设有若干吸盘模组，吸盘模组沿着横向传送带的传送方向设置。
7、进一步，上述吸盘模组包括塑料吸盘和吸气泵，塑料吸盘沿着横向传送带的传送方向等距固定在固定板上，塑料吸盘通过管道和吸气泵连接。
8、进一步的，上述穿串平台包括纵向传送带和若干穿串机架，纵向传送带位于循环传送单元的一侧且和循环传送单元的传送方向一致，穿串机架沿着纵向传送带的传送方向固定在纵向传送带的表面，穿串机架包括穿串机架a和穿串机架b，穿串机架a和穿串机架b在纵向传送带的分布方向和纵向传送带的传送方向垂直，穿串机架a上设有可上下移动的底板a，底板a的表面分布有若干放置孔a，穿串机架b上设有固定的底板b，底板b的表面分布有若干个放置孔b。
9、进一步的，上述放置孔a和放置孔b的沿着横向传送带的传送方向分布，若干放置孔a之间的间距和若干塑料吸盘之间的间距一致，若干放置孔b之间的间距和若干塑料吸盘之间的间距一致。
10、本专利技术的有益效果在于：本专利技术提供了一种砂轮成型的自动穿串设备，通过自动穿串单元实现了砂轮片和铝盘的自动交替穿串，不仅节约了人力，而且提高了企业的生产效率，同时，在砂轮片和铝盘穿串之前就将砂轮片一一成型，不仅有利于砂轮片的完全成型，同时也降低了压力机的功率，降低了能源的消耗。
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1.一种砂轮成型的自动穿串设备，其特征在于：其结构包括循环传送单元（1）、挤压成型单元（2）、自动穿串单元（3）、穿串平台（4）以及若干用于成型砂轮片的下模腔（101），所述循环传送单元（1）用于循环传送所述下模腔（101），所述挤压成型单元（2）位于所述循环传送单元（1）的上方且配合所述下模腔（101）成型砂轮片，所述穿串平台（4）位于所述循环传送单元（1）的一侧，所述自动穿串单元（3）跨台设置在所述循环传动单元（1）以及所述穿串平台（4）的上方且沿着成型后砂轮的传送方向设置，所述自动穿串单元（3）用于在所述穿串平台（4）上穿串砂轮片。
2.根据权利要求1所述的一种砂轮成型的自动穿串设备，其特征在于：所述循环传送单元（1）包括中间机架（11）、左机架（12）以及右机架（13），所述左机架（12）、所述中间机架（11）以及所述右机架（13）从左到右依次布置，所述中间机架（11）上固定有双层平台（14），所述双层平台（14）包括上层平台（141）和位于所述上层平台（141）正下方的下层平台（142），所述左机架（12）上设有可上下移动的左平台（121），所述右机架（13
3.根据权利要求2所述的一种砂轮成型的自动穿串设备，其特征在于：所述双层平台（14）的长度等于所述模腔（101）长度的三倍，所述模腔（101）的长度分别和所述左平台（121）以及所述右平台（131）的长度一致。
4.根据权利要求1所述的一种砂轮成型的自动穿串设备，其特征在于：所述挤压成型单元（2）包括支撑架（21）和压力机（22），所述支撑架（22）固定在水平面上，所述压力机（22）设置在支撑架（22）的顶部且位于所述循环传送单元（1）的正上方，所述压力机（22）的输出端朝下且设有成型砂轮片的上模腔（102），所述上模腔（102）配合所述下模腔（101）成型砂轮片。
5.根据权利要求1所述的一种砂轮成型的自动穿串设备，其特征在于：所述自动穿串单元（3）包括横向传送带（31），所述横向传送带（31）跨台设置在所述循环传送单元（1）以及所述穿串平台（4）的上方，所述横向传送带（31）的传送方向和所述循环传送单元（1）的传送方向相互垂直，沿着所述横向传送带（31）的方向设有输出端朝下的第一气缸（32）和第二气缸（33），所述第一气缸（32）和所述第二气缸（33）的输出端均设有平行于所述穿串平台（4）的固定板（34），所述固定板（34）上设有若干吸盘模组（5），所述吸盘模组（5）沿着所述横向传送带（31）的传送方向设置。
6.根据权利要求5所述的一种砂轮成型的自动穿串设备，其特征在于：所述吸盘模组（5）包括塑料吸盘（51）和吸气泵，所述塑料吸盘（51）沿着所述横向传送带（31）的传送方向等距固定在所述固定板（34）上，所述塑料吸盘（51）通过管道和所述吸气泵连接。
7.根据权利要求1所述的一种砂轮成型的自动穿串设备，其特征在于：所述穿串平台（4）包括纵向传送带（41）和若干穿串机架（42），所述纵向传送带（41）位于所述循环传送单元（1）的一侧且和所述循环传送单元（1）的传送方向一致，所述穿串机架（42）沿着所述纵向传送带（41）的传送方向固定在所述纵向传送带（41）的表面，所述穿串机架（42）包括穿串机架a（421）和穿串机架b（422），所述穿串机架a（421）和穿串机架b（422）在所述纵向传送带（41）的分布方向和所述纵向传送带（41）的传送方向垂直，所述穿串机架a（421）上设有可上下移动的底板a（423），所述底板a（423）的表面分布有若干放置孔a（103），所述穿串机架b（422）上设有固定的底板b（4...
【技术特征摘要】
1.一种砂轮成型的自动穿串设备，其特征在于：其结构包括循环传送单元（1）、挤压成型单元（2）、自动穿串单元（3）、穿串平台（4）以及若干用于成型砂轮片的下模腔（101），所述循环传送单元（1）用于循环传送所述下模腔（101），所述挤压成型单元（2）位于所述循环传送单元（1）的上方且配合所述下模腔（101）成型砂轮片，所述穿串平台（4）位于所述循环传送单元（1）的一侧，所述自动穿串单元（3）跨台设置在所述循环传动单元（1）以及所述穿串平台（4）的上方且沿着成型后砂轮的传送方向设置，所述自动穿串单元（3）用于在所述穿串平台（4）上穿串砂轮片。
2.根据权利要求1所述的一种砂轮成型的自动穿串设备，其特征在于：所述循环传送单元（1）包括中间机架（11）、左机架（12）以及右机架（13），所述左机架（12）、所述中间机架（11）以及所述右机架（13）从左到右依次布置，所述中间机架（11）上固定有双层平台（14），所述双层平台（14）包括上层平台（141）和位于所述上层平台（141）正下方的下层平台（142），所述左机架（12）上设有可上下移动的左平台（121），所述右机架（13）上设有可上下移动右平台（131），所述左平台（121）和所述右平台（131）对称位于所述双层平台（14）的两侧，所述左平台（121）、所述双层平台（14）以及所述右平台（131）从左到右位于同一条水平线上，所述左机架（12）的底部设有驱动所述左平台（121）在所述左机架（12）上上下移动左气缸（15），所述右机架（13）的底部设有驱动所述右平台（131）在所述右机架（13）上上下移动的右气缸（16），所述左机架（12）的左侧设有下层推送气缸（17），所述下层推送气缸（17）和所述下层平台（142）在同一个水平线上，所述右机架（13）的右侧设有上层推送气缸（18），所述上层推送气缸（18）和所述上层平台（141）在同一水平线上，所述下层推送气缸（17）配合所述左气缸（15）推送所述下模腔（101）从所述左平台（121）移动到所述下层平台（142）的内部，所述上层推送气缸（18）配合所述右气缸（16）推送所述下模腔（101）从所述右平台（131）移动到所述上层平台（141）的内部。
3.根据权利要求2所述的一种砂轮成型的自动穿串设备，其特征在于：所述双层平台（14）的长度等于所述模腔（101）长度的三倍，所述模腔（101）的长度分别和所述左平台（121）以及所述右平台（131）的长度一致。
4.根据权利要求1所述的一种砂轮成型的自动穿串设备，其特征在于：所述挤...
【专利技术属性】
技术研发人员：郭海峰，夏蓉，谢飞，
申请(专利权)人：南通博一机床有限公司，
类型：发明
国别省市：
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