【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及复合材料成型加工，具体涉及一种热塑性复合材料复杂结构件的高效率胶接工艺。
技术介绍
1、热塑性复合材料复杂结构制件(如起落架舱门)零件在进行连接时，除使用紧固件进行连接外，传统的连接方法还有电阻焊接，即在连接区域界面处放置焊料，通电后焊料放热，将焊接区域界面处树脂熔化，降温后树脂重新凝固，从而达到连接目的。
2、上述连接方式存在的缺点是：在对热塑性复合材料复杂结构制件(下面以具有闭合腔体结构的起落架舱门结构件为例)中的零件进行连接时，由于复杂结构处固化变形导致连接区域界面间隙并不均匀，使用电阻焊进行连接时，均匀厚度的焊料难以对间隙不均匀的连接区域进行高质量焊接，制件成品率不足50％，从而影响批量制件效率。
3、因此，专利技术人提供了一种热塑性复合材料复杂结构件的高效率胶接工艺。
技术实现思路
1、(1)要解决的技术问题
2、本专利技术实施例提供了一种热塑性复合材料复杂结构件的高效率胶接工艺，解决了以电阻焊接为基础的热塑性复合材料复杂结构连接因成品率较低而影响制件效率的技术问题。
3、(2)技术方案
4、本专利技术提供了一种热塑性复合材料复杂结构件的高效率胶接工艺，包括以下步骤：
5、使用热塑性复合材料织物按照预设铺层对插层预成型体进行铺贴，然后对铺贴形成的上蒙皮、下蒙皮进行固结成型；
6、将下蒙皮放置在模压模具下模中进行定位，在所述下蒙皮的胶接区域处放置胶膜，两层所述胶膜之间放置导电超
7、将扣合连接后的所述模压模具上模、所述模压模具下模通过导轨送入压机，并固定在压机的下工作台，操纵所述下工作台向上运动以对模压模具施加压力，在所述导电超薄碳纤维布的两端通电设定时间，然后将所述下工作台降下，将所述模压模具通过所述导轨送出所述压机，同时将另一个模压模具沿所述导轨送入所述压机，并将移出所述压机的所述模压模具脱模，得到制件；
8、去除所述制件的胶接区域溢出的残胶，得到热塑性复合材料复杂结构件。
9、进一步地，所述导电超薄碳纤维布的厚度为0.2～0.3mm。
10、进一步地，所述胶接工装对所述模压模具的压力为0.3～0.9mpa。
11、进一步地，所述设定时间为30～300s。
12、进一步地，在两层所述胶膜之间放置所述导电超薄碳纤维布之后，采用超声点焊方式将所述胶接辅助成型体固定在所述下蒙皮的胶接区内侧。
13、进一步地，采用热压成型制备所述胶接辅助成型体。
14、进一步地，使用热模压方式对铺贴形成的上蒙皮、下蒙皮进行固结成型。
15、进一步地，采用机械加工方式去除所述制件的胶接区域溢出的残胶。
16、(3)有益效果
17、综上，本专利技术通过流水线生产模式对热塑性复合材料复杂结构制件进行批量胶接，有效提高胶接效率，并且成品率相比电阻焊接提高30％以上，更易满足热塑性复合材料复杂结构胶接质量要求。
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1.一种热塑性复合材料复杂结构件的高效率胶接工艺，其特征在于，该工艺包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的热塑性复合材料复杂结构件的高效率胶接工艺，其特征在于，所述导电超薄碳纤维布的厚度为0.2～0.3mm。
3.根据权利要求1所述的热塑性复合材料复杂结构件的高效率胶接工艺，其特征在于，所述胶接工装对所述模压模具的压力为0.3～0.9MPa。
4.根据权利要求1所述的热塑性复合材料复杂结构件的高效率胶接工艺，其特征在于，所述设定时间为30～300s。
5.根据权利要求1所述的热塑性复合材料复杂结构件的高效率胶接工艺，其特征在于，在两层所述胶膜之间放置所述导电超薄碳纤维布之后，采用超声点焊方式将所述胶接辅助成型体固定在所述下蒙皮的胶接区内侧。
6.根据权利要求5所述的热塑性复合材料复杂结构件的高效率胶接工艺，其特征在于，采用热压成型制备所述胶接辅助成型体。
7.根据权利要求1所述的热塑性复合材料复杂结构件的高效率胶接工艺，其特征在于，使用热模压方式对铺贴形成的上蒙皮、下蒙皮进行固结成型。
8.根据
...【技术特征摘要】
1.一种热塑性复合材料复杂结构件的高效率胶接工艺，其特征在于，该工艺包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的热塑性复合材料复杂结构件的高效率胶接工艺，其特征在于，所述导电超薄碳纤维布的厚度为0.2～0.3mm。
3.根据权利要求1所述的热塑性复合材料复杂结构件的高效率胶接工艺，其特征在于，所述胶接工装对所述模压模具的压力为0.3～0.9mpa。
4.根据权利要求1所述的热塑性复合材料复杂结构件的高效率胶接工艺，其特征在于，所述设定时间为30～300s。
5.根据权利要求1所述的热塑性复合材料复杂结构件的高...
【专利技术属性】
技术研发人员：张晨乾，崔家铭，翟全胜，叶宏军，荀国立，张宝艳，高亮，
申请(专利权)人：中国航空制造技术研究院，
类型：发明
国别省市：
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