【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于环形炉冶炼，涉及一种采用超厚料层制备新型炉料的方法。
技术介绍
1、
2、目前，针对冶金工业固废的处置工艺主要为火法(回转窑、转底炉)工艺和火法+湿法联合工艺，优点是系统工艺和设备都相对成熟，缺点是工艺流程长，设备投资成本和工序能耗较高，且产品质量不稳定，其中产出的富铁料(dri球团或铁渣)由于金属化率较低、渣含量较高等问题难以被高炉或转炉接受，市场附加值较低。
3、因此，市场亟需一种原料适应性强、具备处理量大、还原速度快的新工艺。
技术实现思路
1、有鉴于此，本专利技术的目的在于提供一种采用超厚料层制备新型炉料的方法，该方法基于环形炉冶炼工艺，并采用超厚料层布料方式制备新型炉料，制备获得新型炉料的金属化率达到70-80％，为市场提供了一种处理量大、还原速度快、能源利用率高，原料适应性强的新工艺。
2、为达到上述目的，本专利技术提供如下技术方案：
3、一种采用超厚料层制备新型炉料的方法，将环形加热炉按照转动方向依次划分为鼓风干燥段、抽风预热段、反应段、一级冷却段、二级冷却段以及出料段，该方法包括以下步骤：
4、s1.将混匀成型的内配碳球团加入环形加热炉内并形成超厚料层的炉料，然后运行至鼓风干燥段通过热风由下至上进行鼓风烘干，得到烘干后的炉料，且所述鼓风干燥段中换热后得到的冷风排出环形加热炉；
5、s2.烘干后的炉料随环形加热炉运行至抽风预热段通过热风由上至下进行抽风预热，得到预热后的炉料，且所述抽
6、s3.预热后的炉料进入反应段通过热风由上至下进行抽风加热还原，且所述反应段中换热后得到的冷风通过风管分别通入抽风预热段和反应段的上方；
7、s4.完成还原反应的炉料依次运行至一级冷却段和二级冷却段，在一级冷却段和二级冷却段连续由下至上鼓入冷却介质对炉料进行冷却，且所述一级冷却段中换热后的热风通过环形加热炉通入反应段，所述二级冷却段中换热后的热风通过风管通入鼓风干燥段的下方用于烘干炉料。
8、进一步地，所述超厚料层的炉料包括厚度为30-50cm的料层和厚度为8-10cm的铺底料，且所述环形加热炉的炉床采用多孔耐热篦板。
9、进一步地，通过所述鼓风干燥段将炉料加热至20～180℃，且含水率<2％。
10、进一步地，在所述抽风预热段中设有布置在炉料上方的烧嘴，以通过所述抽风预热段将炉料加热至180℃～420℃。
11、进一步地，在所述抽风预热段中设有布置在炉料上方的烧嘴，以通过所述抽风预热段将炉料加热至180℃～420℃。
12、进一步地，所述反应段包括依次连接的供热段和还原段，在所述供热段将炉料升温至800℃～1100℃，然后在所述还原段将持续炉料升温至1100～1200℃。
13、进一步地，在炉料完成还原反应后进入一级冷却段，通过持续鼓入的冷却介质穿过炉料，并将炉料降温至300℃以下。
14、进一步地，进入二级冷却段的炉料在持续鼓入冷却介质的作用下降温至100℃以下。
15、进一步地，所述冷却介质为氮气。
16、进一步地，所述鼓风干燥段和抽风预热段中换热后得到的冷气通过烟囱外排。
17、本专利技术的有益效果在于：
18、本专利技术提供的一种采用超厚料层制备新型炉料的方法，在最大限度上提升料层厚度的同时保证了系统的密封性和还原性，通过对流传热方式实现快速还原，同时在冷却段保证了产品的金属化率，有效避免了二次氧化问题，并提供了多段式循环供风制度，满足了系统供热的要求，通过设置鼓干、抽风、供热、还原及冷却的多个工艺段配合多段式循环供风制度，保证超厚料层在穿流条件下实现高效换热和快速还原，获得新型炉料金属化率70-80％。
19、该方法的延展性强，可有效覆盖冶金固危废直接还原、有机固废热解、尾矿渣烧结预还原等多个领域，是一种处理量大、还原速度快、能源利用率高，原料适应性强的新工艺。
20、本专利技术的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本专利技术的实践中得到教导。本专利技术的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。
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1.一种采用超厚料层制备新型炉料的方法，其特征在于，将环形加热炉按照转动方向依次划分为鼓风干燥段、抽风预热段、反应段、一级冷却段、二级冷却段以及出料段，该方法包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的采用超厚料层制备新型炉料的方法，其特征在于：所述超厚料层的炉料包括厚度为30-50cm的料层和厚度为8-10cm的铺底料，且所述环形加热炉的炉床采用多孔耐热篦板。
3.根据权利要求1所述的采用超厚料层制备新型炉料的方法，其特征在于：通过所述鼓风干燥段将炉料加热至20～180℃，且含水率<2％。
4.根据权利要求3所述的采用超厚料层制备新型炉料的方法，其特征在于：在所述抽风预热段中设有布置在炉料上方的烧嘴，以通过所述抽风预热段将炉料加热至180℃～420℃。
5.根据权利要求4所述的采用超厚料层制备新型炉料的方法，其特征在于：在所述抽风预热段中设有布置在炉料上方的烧嘴，以通过所述抽风预热段将炉料加热至180℃～420℃。
6.根据权利要求5所述的采用超厚料层制备新型炉料的方法，其特征在于：所述反应段包括依次连接的供热段和还
7.根据权利要求6所述的采用超厚料层制备新型炉料的方法，其特征在于：在炉料完成还原反应后进入一级冷却段，通过持续鼓入的冷却介质穿过炉料，并将炉料降温至300℃以下。
8.根据权利要求7所述的采用超厚料层制备新型炉料的方法，其特征在于：进入二级冷却段的炉料在持续鼓入冷却介质的作用下降温至100℃以下。
9.根据权利要求8所述的采用超厚料层制备新型炉料的方法，其特征在于：所述冷却介质为氮气。
10.根据权利要求8所述的采用超厚料层制备新型炉料的方法，其特征在于：所述鼓风干燥段和抽风预热段中换热后得到的冷气通过烟囱外排。
...【技术特征摘要】
1.一种采用超厚料层制备新型炉料的方法，其特征在于，将环形加热炉按照转动方向依次划分为鼓风干燥段、抽风预热段、反应段、一级冷却段、二级冷却段以及出料段，该方法包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的采用超厚料层制备新型炉料的方法，其特征在于：所述超厚料层的炉料包括厚度为30-50cm的料层和厚度为8-10cm的铺底料，且所述环形加热炉的炉床采用多孔耐热篦板。
3.根据权利要求1所述的采用超厚料层制备新型炉料的方法，其特征在于：通过所述鼓风干燥段将炉料加热至20～180℃，且含水率<2％。
4.根据权利要求3所述的采用超厚料层制备新型炉料的方法，其特征在于：在所述抽风预热段中设有布置在炉料上方的烧嘴，以通过所述抽风预热段将炉料加热至180℃～420℃。
5.根据权利要求4所述的采用超厚料层制备新型炉料的方法，其特征在于：在所述抽风预热段中设有布置在炉料上方的烧嘴，以通过所述...
【专利技术属性】
技术研发人员：雍海泉，罗宝龙，赵忠宇，郭秀键，罗磊，田文杰，倪晓明，李东海，
申请(专利权)人：重庆赛迪热工环保工程技术有限公司，
类型：发明
国别省市：
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