【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于复合材料预制体成形，具体涉及复合材料喷管预制体一体化整体成形方法。
技术介绍
1、飞行器向着高航程、超稳定、多速域等方向发展，对其助推动力提出了更高的要求。喷管作为飞行器的动力核心部件，其性能决定了飞行器的航程。复合材料因其高强度、轻质化等特点，已逐渐成为喷管材料的首选。
2、目前国内外在复合材料预制体成形工艺方面以成形单一结构、单一工艺成形为主，不同织物结构之间连接复杂，难以一体化织造预制体，无法使喷管在真实作业环境下维持形态、稳定性能。
3、故，需要一种新的技术方案以解决上述问题。
技术实现思路
1、专利技术目的：针对上述存在的技术问题，本专利技术提供一种维形定性的复合材料喷管预制体一体化整体成形方法，目的是为了保证编织成型的预制体增强纤维的整体连续性。
2、技术方案：为实现上述目的，本专利技术采用以下技术方案：
3、一种维形定性的复合材料喷管预制体一体化整体成形方法，包括以下步骤：
4、(1)根据喷管预制体的圆周长度将喷管预制体内形面展开，获得内形面展开平面图，
5、(2)以所述平面图的尺寸进行布层铺覆；将n层编织结构按照需要的角度进行叠层铺覆，若构件厚度为y，单层编织结构厚度为t，铺覆层数
6、以内形面为基准按单层编织结构厚度t累加底部圆周半径按上述方式展开并铺覆各层，若铺覆前底部圆周半径为r1，铺覆后的底部半径为r2，则r2＝r1+t；
7、(3)重复上述步骤(2
8、(4)设定z向纱分布密度，将预制体保持上面一侧母线方向水平放置，打开z向纱缝合机构，将预制体沿中心线方向旋转一个角度，完成该角度范围内z向纱缝合；若缝合密度为λ，铺覆高度为h1，缝合间距为δh，缝合密度
9、(5)重复上述步骤(4)，直至完成z向纱固定工序。
10、进一步的，步骤(2)中，布层铺覆过程中按照0°/90°方向进行铺覆。
11、进一步的，步骤(2)中，喷管圆台型预制体采用面密度200g/m2的3k平纹碳纤维布进行铺覆。
12、进一步的，步骤(4)中，所述角度为20°。
13、进一步的，步骤(4)中，使用t700/3k的碳纤维丝束进行z向纱缝合。
14、进一步的，还包括步骤(6)：在步骤(5)完成后，将成形好的预制体移放到专用支架上，修剪预制体两端及表面毛丝，用薄膜包覆，完成预制体制作。
15、有益效果：相对于现有技术，本专利技术提供的维形定性的复合材料喷管预制体一体化整体成形方法中，通过z向纱缝合工艺使预制体维持形状，通过铺覆工艺使预制体稳定性能，且在成形过程中无需停机调整，所有结构可一次性一体成形。
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1.一种维形定性的复合材料喷管预制体一体化整体成形方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的复合材料喷管预制体一体化整体成形方法，其特征在于，步骤(2)中，布层铺覆过程中按照0°/90°方向进行铺覆。
3.根据权利要求1或2所述的复合材料喷管预制体一体化整体成形方法，其特征在于，步骤(2)中，喷管圆台型预制体采用面密度200g/m2的3K平纹碳纤维布进行铺覆。
4.根据权利要求1所述的复合材料喷管预制体一体化整体成形方法，其特征在于，步骤(4)中，所述角度为20°。
5.根据权利要求1或4所述的复合材料喷管预制体一体化整体成形方法，其特征在于，步骤(4)中，使用T700/3K的碳纤维丝束进行Z向纱缝合。
6.根据权利要求1所述的复合材料喷管预制体一体化整体成形方法，其特征在于，还包括步骤(6)：在步骤(5)完成后，将成形好的预制体移放到专用支架上，修剪预制体两端及表面毛丝，用薄膜包覆，完成预制体制作。
【技术特征摘要】
1.一种维形定性的复合材料喷管预制体一体化整体成形方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的复合材料喷管预制体一体化整体成形方法，其特征在于，步骤(2)中，布层铺覆过程中按照0°/90°方向进行铺覆。
3.根据权利要求1或2所述的复合材料喷管预制体一体化整体成形方法，其特征在于，步骤(2)中，喷管圆台型预制体采用面密度200g/m2的3k平纹碳纤维布进行铺覆。
4.根据权利要求1所述的复合...
【专利技术属性】
技术研发人员：单忠德，汪炜昊，孙正，汪洋，单雪浩，周征西，
申请(专利权)人：南京航空航天大学，
类型：发明
国别省市：
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