【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种复合下水口及其制备工艺，属于无机非金属材料学科高温陶瓷和耐火材料领域。
技术介绍
1、滑动水口系统能够精确地调节钢水从钢包到中间包的流量，使流入和流出的钢水达到平衡，从而使连铸操作更容易控制。滑动水口系统由上水口、滑板和下水口组成。滑板使用过程中反复经受钢水的冲刷、化学侵蚀以及强烈的热冲击，造成连滑次数有限，产生大量的用后废旧材料，或被扔弃，或需经焚烧处理回收刚玉等原料，造成资源的浪费，焚烧这种处理方式复杂，同时也增加了碳排放。直接循环利用废滑板料和废水口料既不浪费资源，也无需加热设备，无对环境的碳排放影响是本专利技术的宗旨。
技术实现思路
1、本专利技术一种复合下水口，通过内层、外层复合：外层采用大量用后废旧回收再生料；内层采用正常料。内、外层分别配料、混碾，然后在成型加料时使用隔离筒，分别在内层、外层加料，加好料后抽出隔离筒，整体压制成型、经干燥和热固制成。
2、本专利技术的一种复合下水口，通过内层、外层复合。复合下水口的外层配方，按质量份数计为：
3、（1）粒度4~2mm的用后废旧水口回收再生料，30~40份；
4、（2）粒度2~1mm的用后废旧滑板回收再生料，10~15份；
5、（3）粒度1~0.088mm的80矾土，15~20份；
6、（4）粒度1~0.088mm的用后废旧滑板回收再生料，10~20份；
7、（5）粒度≤0.088mm的粘土，3~6份；
8、（6）粒度≤0
9、（7）粒度≤0.045mm 的金属硅粉，3~8份；
10、（8）-194鳞片石墨，3~5份；
11、（9）结合剂酚醛树脂，3~7份；
12、所述的用后废旧水口回收再生料，经分类、拣选、破碎、碾压、电磁除铁、0.05mol/l的稀盐酸酸洗、过滤、150~200℃烘干48~72h、经振动磨破碎后筛分处理得到粒度4~2mm的用后废旧水口回收再生料，其成分为：al2o3≥60%、sio2≥20%、fe2o3≤0.5%，c≥8%；
13、所述的用后废旧滑板回收再生料，经分类、拣选、破碎、碾压、电磁除铁、0.05mol/l的稀盐酸酸洗、过滤、150~200℃烘干48~72h、经振动磨破碎后筛分处理得到粒度2~1mm和1~0.088mm的用后废旧滑板回收再生料，其成分为：al2o3≥75%、zro2≥5%、sio2≥10%、fe2o3≤0.5%，c≥6%；
14、所述的滑板磨削泥回收料，经分类回收、沉积、0.05mol/l的稀盐酸酸洗、过滤、150~200℃烘干48~72h、经振动磨破碎、筛分处理得到粒度≤0.045mm的滑板磨削泥回收料，其成分为：al2o3≥75%、zro2≥5%、sio2≥10%、fe2o3≤0.5%，c≥8%；
15、所述的80矾土为市售耐火原料，其中al2o3≥80%、fe2o3≤2.5%；
16、所述的粘土为市售白泥，其中al2o3≥34%、fe2o3<2.0%；
17、所述的金属硅粉为市售耐火原料，si≥94%；
18、所述的-194鳞片石墨为市售耐火原料，其中c含量≥94%；
19、本专利技术的复合下水口的外层原料的处理工艺包括：
20、（1）预混细粉，将粒度≤0.088mm、粒度≤0.045mm的细粉、鳞片石墨进行强力预混，预混时间在15~20min；
21、（2）混碾，按比例将4~2mm和2~1mm的颗粒进行干混2~3min，加入少量树脂结合剂，再加入1~0.088的粉料和全部预混好的细粉，干混4~8min、然后再加入剩下的树脂结合剂，经强力混碾均化成混合料，混碾时间为25~45min，得到混碾料；
22、（3）困料：将混合料出料后，用5mm的筛子筛分，去除团聚大块，在25℃、相对湿度80%的恒温恒湿条件下困料24~36h，制得复合下水口的外层料，备用；
23、本专利技术的一种复合下水口，通过内层、外层复合。复合下水口的内层配方，按质量份数计为：
24、（1）粒度4~2mm 的80矾土，20~35份；
25、（2）粒度3~1mm 的80矾土，10~20份；
26、（3）粒度1~0.088mm的88%矾土，15~20份；
27、（4）粒度1~0.088mm的烧结刚玉，5~15份；
28、（5）粒度≤0.045mm 的烧结刚玉，15~25份；
29、（6）粒度≤0.045mm 的金属硅粉，3~8份；
30、（7）粒度1~2μm的活性氧化铝，3~5份；
31、（8）鳞片石墨 -194，3~5份；
32、（9）结合剂酚醛树脂，3~7份；
33、所述的88矾土为市售耐火原料，其中al2o3≥88%、fe2o3≤0.5%；
34、所述的烧结刚玉为市售耐火原料，其中al2o3≥98%、fe2o3≤0.3%；
35、所述的活性氧化铝为α-al2o3≥99%，na2o+k2o≤0.5%；
36、本专利技术的复合下水口的内层原料的处理工艺包括：
37、（1）预混细粉，粒度≤0.045mm的细粉、粒度1~2μm的微粉、鳞片石墨进行强力预混，预混时间在20~25min；
38、（2）混碾，按比例将4~2mm和3~1mm的颗粒进行干混2~3min，加入少量树脂结合剂，再加入1~0.088的粉料和全部预混好的细粉，干混4~8min、然后再加入剩下的树脂结合剂，经强力混碾均化成混合料，混碾时间为25~45min，得到混碾料；
39、（3）困料：将混合料出料后，用5mm的筛子筛分，去除团聚大块，在25℃、相对湿度80%的恒温恒湿条件下困料24~36h，制得复合下水口的内层料，备用；
40、（4）本专利技术的复合下水口的压制成型：将制得的内层料和外层料分别加入磨具的隔离板内层和外层，轻压实后，抽出隔离板，内层、外层整体加压成型；
41、（5）干燥和热固：成型后自然干燥36~48h后，再在220~280℃保温24~36h热固；
42、（6）粘壳和包装。
43、本专利技术的有益效果是：（1）经过分类、去杂处理的用后废旧回收料和滑板磨削泥回收料，作为al2o3-c复合粉末替代到配方中的高铝细粉，在确保使用寿命的同时提高材料的热震稳定性，降低材料成本。（2）实现资源的二次利用及减少铝质资源的浪费，减少烧成矾土时的能源消耗，具有巨大的经济和社会效益。（3）性能可靠，本专利技术内、外层复合工艺对下水口正常使用完全没有影响，因下水口在浇铸时钢液接触内层，内层具有优异热震稳定性、抗侵蚀性，能承受钢水的冲刷和侵蚀，而外层仅需稳定结构的功能，达到和滑板连滑4次或以上同步寿命。
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1.复合下水口的外层配方，按质量份数计为：
2.本专利技术的复合下水口的外层原料的处理工艺包括：
3.复合下水口的内层配方，按质量份数计为：
4.本专利技术的复合下水口的内层原料的处理工艺包括：
5.整体压制成型、干燥、热固、粘壳和包装：将制得的内层料和外层料分别加入磨具的隔离板内层和外层，轻压实后，抽出隔离板，内层、外层整体加压成型；成型后自然干燥36~48h，再在220~280℃热处理24~36h热固；粘壳和包装。
【技术特征摘要】
1.复合下水口的外层配方，按质量份数计为：
2.本发明的复合下水口的外层原料的处理工艺包括：
3.复合下水口的内层配方，按质量份数计为：
4.本发明的复合下水口的内层原料的处理工艺包括：
<...【专利技术属性】
技术研发人员：陈松林，袁彪，刘士范，孙旭东，魏瀚，蒋正跃，钱能，
申请(专利权)人：宜兴市耐火材料有限公司，
类型：发明
国别省市：
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