一种船舶建造减少余量切割的工艺制造技术

一种船舶建造减少余量切割的工艺，先将船体分成若干总段建造，再将各总段合拢，其特征是在零件放样下料步骤时，分别根据分段插接或分段对接等不同的型式，对每个典型节点的甲板、外板、纵骨、肋骨、强肋骨、壁板等结构分别加放分段余量、船台余量、补偿量，材料切割一次到位；总段整体建造步骤时，当两个总段中其中一个总段的接头处有横舱壁时，两个总段采用插接型式，没有横舱壁的总段插入有横舱壁的总段进行烧陶瓷衬垫焊接；当两个总段的接头处都没有横舱壁时，两总段采用烧陶瓷衬垫焊对接的型式。本发明专利技术能一次性确定了零部件的尺寸，提高了零部件制造的精度，避免了现场二次切割量，为总段建造提供了保障，将工序前移了，减少了船台工作量和废返量，缩短了造船周期，降低了造船成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及船舶建造及钢结构建造领域，具体涉及一种船舶建造减少余量切割的 工艺。
技术介绍
通常在船舶建造中，在分段时将多个总段留有切割余量，如艉总段、多个中间部 分总段和艏总段的外板留有船台切割余量；上层建筑的外板、壁板下端口留有补偿量，但所 有结构及连接型式均未留余量或补偿量，将造成接头处实际余量不足、不完整。船体结构中 板与板、板与结构、结构与结构间的连接复杂，关联尺寸很多；焊接收缩、下料误差、安装误 差、温差伸缩等可变因素多，极易造成间隙不均衡，装焊不到位，易变形，分段高度、长度、宽 度不能满足设计要求等问题；但随着造船精度和效率要求的提高，粗放的设计和建造方式 已不能满足生产的需要。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是一种船舶建造取消零部件切割余量、取消了部分分 段切割余量和船台切割余量的造船工艺。为解决上述技术问题，本专利技术采取如下技术方案种船舶建造减少余量切割的工艺，先船体分成若干总段建造，再将各总段合拢，其特征是，一、在零件放样下料步骤时，分别根据分段插接或分段对接等不同的型式，对每个 典型节点的甲板、外板、纵骨、肋骨、强肋骨、壁板等结构分别加放船台余量、分段余量、补偿 量，材料切割一次到位，具体如下1)、加放船台余量只在艉总段的甲板和外板留船台切割余量，同时与艉总段相邻的总 段的结构留船台切割余量；2)、加放分段余量只在艏总段的外板加放分段余量；3)、加放补偿量结合分段插接或分段对接等不同的型式以及轴线的影响，分别对部分 甲板、外板、结构加放补偿量；二、总段整体建造步骤时，当两个总段中其中一个总段的接头处有横舱壁时，两个总段 采用插接型式，没有横舱壁的总段插入有横舱壁的总段进行烧陶瓷衬垫焊接；当两个总段 的接头处都没有横舱壁时，两总段采用烧陶瓷衬垫焊对接的型式；1)、切割艉总段的甲板和外板留船台切割余量和与艉总段相邻的总段的结构留船台切 割余量，同时艉柱定位安装时艉端加放收缩量；2)、切割艏总段的外板加放的分段余量；3)、根据对接方式，对部分各总段之间的甲板与甲板、船底板与船底板、结构与结构间 留补偿量。本专利技术的有益效果是，能一次性确定了零部件的尺寸，提高了零部件制造的精度，避免了现场二次切割量，为总段建造提供了保障，将工序前移了，减少了船台工作量和 废返量，缩短了造船周期，降低了造船成本。附图说明下面结合附图和具体实施方式对本专利技术的技术方案作进一步具体说明。图1为本专利技术实施例船体分段划分图。图2为本专利技术实施例的I总段、II总段对接示意图。图3为本专利技术实施例的II总段、III总段对接示意图。图4为本专利技术实施例的III总段、IV总段对接示意图。图5为本专利技术实施例的IV总段、V总段对接示意图。图6为本专利技术实施例的V总段、VI总段对接示意图。图7为本专利技术实施例的VI总段、Vn总段对接示意图。图8为本专利技术实施例的强肋骨与内底板角接示意图。图9为本专利技术实施例的外板加放IOmm补偿量的情况下，强肋骨与甲板板角接示意图。图10为本专利技术实施例的外板未加放补偿量的情况下，强肋骨与甲板板角接示意 图。图中0——BL, 1——平台甲板、2——主甲板、3——艏楼甲板、4——驾驶甲板、5——顶蓬甲板、6——内底板、7——水密横舱壁、8——纵结构或纵舱壁9——外板、10——强肋骨。具体实施例方式在一艘1000吨科考船的船体建造过程中，采取了本专利技术的技术方案，具体实施方 式为1.零件放样下料步骤根据《船体分段划分图及余量分布图》将船体分为7个总段，从船尾到船首依次为I总 段、II总段、III总段、IV总段、V总段、VI总段、νπ总段，分别将分段插接或分段对接等不同的 型式，对每个典型节点的甲板、外板、纵骨、肋骨、强肋骨、壁板等结构分别加放分段余量、船 台余量、补偿量的信息落实到电算下料的信息中。材料切割一次到位，现场直接装焊，不需 要待后期工作中再试装再修割。具体步骤如下1)图1——船体分段划分图，根据船舶主尺度及造船质量要求，确定各个分段的补偿 量及余量分布。2)图2—I、II总段对接，因艉部线型复杂，舵系、轴系对中要求高，且要保证轴 线长度，所以留有全船唯一的船台切割余量。在结构设计、放样时I总段甲板和外板加放 50mm船台切割余量(含反变形补偿量)。同时II总段的结构加放30mm船台切割余量。3)图3——II、III两总段采用插接型式，考虑到轴线的影响，在II总段外板设计、 放样时甲板、外板均加放IOmm补偿量。III总段结构加放16mm补偿量。4)图4——III、IV总段采用对接在#45附近处无横舱壁，所以采用板板对接，结构与结构对接的型式，且考虑到轴线的影响，在III总段的甲板、外板、结构均加IOmm补偿量。5)图5——IV、V两总段采用插接型式，甲板与甲板对接、结构(纵壁)与横壁角 接。在结构设计、放样时，结构长度加放6mm的补偿量。6)图6——V、VI两总段采用对接，因为该两总段不存在轴线影响，所以板和结构 均不加补偿量的设计、放样方法。7)图1中，VI、Vn总段插接，因艏部接头处外板线型较大，但无轴线长度的影响， 所以只留外板分段切割余量，在分段放样时，艏楼上层分段仅外板加放25mm分段切割余 量，结构不加。艏主船体分段仅外板加放50mm分段切割余量，结构不加放余量。8)为了保证层高，消除累计误差和焊接收缩等的变形量，在每层上层建筑的下端 口，内、外壁板和肋骨、T型材的设计、放样均加放IOmm的补偿量。9)为了保证船舶长度，消除下料切割、安装、焊接收缩等的变形量，在机舱至艉总 段的几个总段放样均加放IOmm的补偿量。10) 对几个典型的节点也作了要求a)图7——艏楼甲板层分段与主甲板层分段焊接，因为II总段与III总段对接时在 #31 #32间加放了 IOmm补偿量，为使艏楼甲板的结构与主甲板结构对齐，所以在跨II、III 总段的211分段的#31 #32肋位间，其甲板及外板也加放IOmm补偿量。b)图8——强肋骨与内底板角接处，#31 #58号肋位间的强肋骨考虑到舷侧分 段线型大、且分段高；在结构放样时结构加放了 12mm补偿量。c)图9——外板加放IOmm补偿量，强肋骨与甲板板角接，考虑到外板陶瓷衬垫焊 处均留有约6mm的间隙，为同步留余量，所以强肋骨在与平台板角接处放样时也加放16mm (10+6)补偿量。d)图10——外板没加放补偿量，强肋骨与甲板板角接，考虑到外板陶瓷衬垫焊处 均留有约6mm的间隙，为同步留余量，所以强肋骨在与平台板角接处放样时也加放6mm补偿So2.总段整体建造步骤为了保证结构和壁板的完整性及便于施工，在总段与总段接头处，当两个总段中其中 一个总段的接头处有横舱壁时，两个总段采用插接型式，没有横舱壁的总段插入有横舱壁 的总段进行烧陶瓷衬垫焊接；当两个总段的接头处都没有横舱壁时，两总段采用烧陶瓷衬 垫焊对接的型式。1)图2— I、II总段焊接时对接处采用插接(II总段的结构插入I总段的甲板 下)，甲板间留6cm间隙烧陶瓷衬垫焊，结构与横舱壁角接烧双面焊；根据轴线确定艉总段 的定位，并适当切割甲板、船底板50mm余量，结构30mm的余量，艉柱定位安装时艉端加放 IOmm收缩量。2)图3——在II、III分段对接处采用插接，甲板、船底板均留6mm间隙，烧陶瓷衬 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种船舶建造减少余量切割的工艺，先船体分成若干总段建造，再将各总段合拢，其特征是，　一、在零件放样下料步骤时，分别根据分段插接或分段对接等不同的型式，对每个典型节点的甲板、外板、纵骨、肋骨、强肋骨、壁板等结构分别加放船台余量、分段余量、补偿量，材料切割一次到位，具体如下：１）、加放船台余量：只在艉总段的甲板和外板留船台切割余量，同时与艉总段相邻的总段的结构留船台切割余量；２）、加放分段余量：只在艏总段的外板加放分段余量；３）、加放补偿量：结合分段插接或分段对接等不同的型式以及轴线的影响，分别对部分甲板、外板、结构加放补偿量；二、总段整体建造步骤时，当两个总段中其中一个总段的接头处有横舱壁时，两个总段采用插接型式，没有横舱壁的总段插入有横舱壁的总段进行烧陶瓷衬垫焊接；当两个总段的接头处都没有横舱壁时，两总段采用烧陶瓷衬垫焊对接的型式；１）、切割艉总段的甲板和外板留船台切割余量和与艉总段相邻的总段的结构留船台切割余量，同时艉柱定位安装时艉端加放收缩量；２）、切割艏总段的外板加放的分段余量；３）、根据对接方式，对部分各总段之间的甲板与甲板、船底板与船底板、结构与结构间留补偿量。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：姜惠，李光明，兰志华，
申请(专利权)人：武昌船舶重工有限责任公司，
类型：发明
国别省市：83[中国|武汉]