【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于橡胶密封件复合加工领域，具体涉及一种中空闭合表面带织物密封件及其成型方法。
技术介绍
1、飞机在高空飞行时，由于舱内和舱外的压力差，需要在飞机门框上安装密封件，以保证舱内的密封性和安全性。目前，常用的密封件有压缩式密封件和中空闭合密封件两种。压缩式密封件是利用橡胶的压缩回弹性来实现密封，其密封性能主要取决于橡胶的弹性和密封间隙的大小。中空闭合密封件是在中空全封闭的橡胶腔体中充入气体，利用气体的压力来实现密封，其密封性能主要取决于气体的压力和橡胶的气密性。
2、目前，常用的中空橡胶密封件典型的截面形式有p形、ω形、桃形等，在小应力下即会产生大变形，有效避免了密封件因过盈量太大，而引起的剪切损坏，同时对机械安装部位加工精度的要求可以适当放宽，更好的适应飞机门框。中空闭合结构密封件的外观质量、尺寸、整体性等具有很高的要求，任何细小的缺陷会引起整体密封性能的下降，甚至会引起密封失效的重大事故；密封件与飞机的其他机构关联度大，更换复杂。
3、目前，已有多种中空闭合表面带织物密封件及其成型方法的技术方案，其中一种常见的技术方案是采用挤出成型工艺，该工艺的具体步骤如下：首先，通过挤出成型制备中空的直条形纯胶半成品，并预留一定的织物空间；然后，按照密封型材的整体周长，截取直条形纯胶半成品，并将其两端接头硫化连接成环形纯橡胶半成品；接着，在环形纯橡胶半成品外表面使用酒精擦拭干净，并使用含硅聚合物类增粘处置液对其织物粘接面进行涂刷，再用压延机制备一定厚度的胶片，并贴于环形纯橡胶半成品外表面，形成织物粘接面铺贴胶
4、该技术方案的缺点如下：首先，无法实现内部增强织物铺层的添加，导致产品的强度和耐磨性不足；其次，对挤出半成品的尺寸精度要求较高，同时对复杂结构断面的控制难度较大，导致产品的尺寸一致性和形状稳定性差；再次，成型产品在弯角部分与整体成型模具型腔弯角匹配不好，导致局部拉伸或挤压，造成成型产品的废品率高，以及成型产品的精度差，影响产品的密封性能和整体性；此外，对胶片制备的精度要求较高，导致设备的制造成本高，无法适应通用设备；接头后的半成品上贴织物粘接面铺贴胶片过渡层，操作难度大，容易造成中空产品的变形和贴胶的不均匀，影响产品的外观质量和气密性；最后，硫化时采用充气硫化，需专用充气硫化设备，增加了设备的投入和维护成本。
5、因此，亟需研制一种新的中空闭合表面带织物密封件成型方法。
技术实现思路
1、本专利技术提供一种中空闭合表面带织物密封件及其成型方法，旨在解决现有技术中的问题。
2、为了达到上述目的，本专利技术的技术方案如下：
3、第一个方面，本专利技术提供一种中空闭合表面带织物密封件的成型方法，所述成型方法包括：
4、将硅橡胶与内部增强织物复合硫化，通过模具分别模压硫化制备出直段部段半成品和弯段部段半成品，实现弯角部分与整体成型模具型腔弯角匹配，实现产品密封性能和整体性良好，可成型复杂结构断面产品，尺寸均一和形状稳定性好；
5、将直段部段半成品和弯段部段半成品经拼接硫化为闭合整体半成品，闭合整体半成品与产品内部尺寸一致，实现弯角部分与整体成型模具型腔弯角匹配；
6、通过注射器或针孔给闭合整体半成品内部注水，随后注入空气，直至闭合整体半成品无凹陷，用于在表面贴胶时，注入空气后，中空半成品保持一定挺性，可方便在半成品表面铺贴胶片过渡层，实现过渡层均匀，提高外观和气密性；
7、给闭合整体半成品表面贴增粘胶片；
8、在表面贴增粘胶片后的闭合整体半成品表面包裹表面织物，织物无需整块织物，可以搭接，不受限于织物尺寸；
9、将包裹表面织物的闭合整体半成品置于模具中合模硫化；
10、完成硫化后，排出高温水蒸气，打开模具，取出产品。
11、进一步的，所述硅橡胶与内部增强织物复合硫化的条件为：硫化温度110～180℃，硫化压力2～15mpa，硫化时间10～120min。
12、进一步的，所述通过注射器或针孔给闭合整体半成品内部注水，注水体积与中空空腔的体积比为0.8～1.6：100。
13、进一步的，所述增粘胶片的厚度为0.3～0.7mm，增粘胶片通过以下原料制成：
14、硅橡胶100份；
15、dcbp硫化剂3～5份；
16、硼酸正丁酯增粘剂2～6份；
17、硅烷偶联剂2～10份。
18、进一步的，所述增粘胶片的硬度为20～50邵尔a硬度。
19、进一步的，在表面贴增粘胶片后的闭合整体半成品表面包裹表面织物，表面织物的端部相互搭接，搭接宽度1～3mm。
20、进一步的，将包裹表面织物的闭合整体半成品置于模具中合模硫化，所述硫化温度为150～200℃，硫化时间为30～120min，硫化压力为1～20mpa。
21、进一步的，所述内部增强织物为网眼织物。
22、进一步的，所述表面织物为耐磨织物。
23、第二个方面，本专利技术提供一种根据上述中空闭合表面带织物密封件的成型方法制得的密封件。
24、与现有技术相比，本专利技术的有益效果如下：
25、本专利技术采用分段硫化和整体硫化相结合的方式，实现了内部增强织物与硅橡胶的复合硫化、以及表面织物的增粘硫化，有效地解决了传统的一次硫化方式导致的内部增强织物与硅橡胶之间的界面剥离、表面织物与硅橡胶之间的粘接不牢等问题，提高了密封件的强度、耐磨性、密封性能和安全性，同时简化了工艺流程，降低了设备和生产成本，提高了生产效率和产品质量。
26、本专利技术分别制造直段部段半成品和弯头部段半成品，拼接时在拼接部位内侧内嵌织物以提高拼接强度，实现了中空闭合表面带织物密封件的一次成型，避免了传统的多次成型方式导致的接头处的强度降低、气密性差等问题，提高了产品的一致性和稳定性。
27、本专利技术中空闭合结构半成品内部注水和鼓气，保证贴胶精度，无需半成品表面增粘，实现了中空闭合结构的精确控制，避免了传统的充气硫化方式导致的中空闭合结构的变形、不均匀等问题，提高了产品的尺寸精度和形状稳定性。
28、本专利技术采用了特殊的增粘胶片，为硅橡胶添加了dcbp硫化剂、硼酸正丁酯增粘剂、硅烷偶联剂等组分，提高了表面织物与硅橡胶的粘接性能和无需充气，实现了高温硫化，提高了生产效率。
29、当然地，实施本专利技术的各技术方案并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
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1.中空闭合表面带织物密封件的成型方法，其特征在于，所述成型方法包括：
2.根据权利要求1所述中空闭合表面带织物密封件的成型方法，其特征在于，所述硅橡胶与内部增强织物复合硫化的条件为：硫化温度110～180℃，硫化压力2～15MPa，硫化时间10～120min。
3.根据权利要求1所述中空闭合表面带织物密封件的成型方法，其特征在于，所述通过注射器或针孔给闭合整体半成品内部注水，注水体积与中空空腔的体积比为0.8～1.6：100。
4.根据权利要求1所述中空闭合表面带织物密封件的成型方法，其特征在于，所述增粘胶片的厚度为0.3～0.7mm，增粘胶片通过以下原料制成：
5.根据权利要求4所述中空闭合表面带织物密封件的成型方法，其特征在于，所述增粘胶片的硬度为20～50邵尔A硬度，增粘胶片通过以下原料制成：
6.根据权利要求1所述中空闭合表面带织物密封件的成型方法，其特征在于，在表面贴增粘胶片后的闭合整体半成品表面包裹表面织物，表面织物的端部相互搭接，搭接宽度1～3mm。
7.根据权利要求1所述中空闭合表面带织物密
8.根据权利要求1所述中空闭合表面带织物密封件的成型方法，其特征在于，所述内部增强织物为网眼织物。
9.根据权利要求1所述中空闭合表面带织物密封件的成型方法，其特征在于，所述表面织物为耐磨织物。
10.根据权利要求1-9所述中空闭合表面带织物密封件的成型方法制得的密封件。
...【技术特征摘要】
1.中空闭合表面带织物密封件的成型方法，其特征在于，所述成型方法包括：
2.根据权利要求1所述中空闭合表面带织物密封件的成型方法，其特征在于，所述硅橡胶与内部增强织物复合硫化的条件为：硫化温度110～180℃，硫化压力2～15mpa，硫化时间10～120min。
3.根据权利要求1所述中空闭合表面带织物密封件的成型方法，其特征在于，所述通过注射器或针孔给闭合整体半成品内部注水，注水体积与中空空腔的体积比为0.8～1.6：100。
4.根据权利要求1所述中空闭合表面带织物密封件的成型方法，其特征在于，所述增粘胶片的厚度为0.3～0.7mm，增粘胶片通过以下原料制成：
5.根据权利要求4所述中空闭合表面带织物密封件的成型方法，其特征在于，所述增粘胶片的硬度为20～50邵尔a硬度，增粘...
【专利技术属性】
技术研发人员：姬敏，陈贺，胡博，王绕，刘静，包亮军，宫育航，
申请(专利权)人：西北橡胶塑料研究设计院有限公司，
类型：发明
国别省市：
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