【技术实现步骤摘要】
本专利技术是关于铝合金挤压，特别是关于一种挤压模具、具有该挤压模具的分流组合模具以及利用该挤压模具进行型材生产的方法。
技术介绍
1、目前，铝合金热挤压型材多是由分流组合模生产的。在生产时，铝合金铸棒在压力作用下，经分流组合模的分流桥分成若干股金属流进入焊合室，并在高温高压环境下重新焊合，产生具有纵向焊合缝的挤压型材。而纵向焊合缝的质量直接影响型材的整体质量，若纵向焊合缝质量不良，将会直接导致型材报废。
2、为了提高焊合缝的质量，通常采用合理布置分流组合模的分流桥位置的方式，或者合理设计分流组合模的分流孔尺寸、数量及布局的方式，或者合理设计分流组合模的分流桥结构，或者加大焊合室容积的方式。其中，
3、对于合理布置分流桥位置的方式而言，其通过调整分流桥位置，将不良焊合缝位置从原有较厚部位转移至较薄部位，型材较薄处由于压力较大，焊合效果较好，因而可以改善焊合不良的缺陷。
4、对于合理设计分流孔尺寸、数量及布局的方式而言，其通过减小分流孔尺寸以增大焊合压力，通过减少分流孔数量以减少焊合线数量，通过合理布局分流孔分布以使金属流动均匀、对称，进而提高焊合质量。
5、对于合理设计分流桥结构而言，其在分流桥工作面加工矩形、矩形倒角或水滴形起伏表面，通过具有起伏表面的分流桥，增大型材焊合界面氧化物和污染物的破碎程度，提高新鲜金属的暴露程度，以提高焊合质量。
6、对于加大焊合室容积的方式而言，其通过增加焊合室高度或者扩大焊合室面积，以改善焊合质量。
7、然而，上述方式虽然能够
8、对于合理布置分流桥位置的方式而言，对于模具设计人员设计与实践经验要求较高，且分流桥偏移会导致结构不对称，降低模具寿命。
9、对于合理设计分流孔尺寸、数量及布局的方式而言，仅适用于形状简单且对称的截面，若型材截面复杂，则模具分流孔数量、尺寸及布局调整较难，并且为了保证良好的挤压成型效果，通常不会对模具分流孔数量、尺寸及布局进行改动，而且该方案对于模具设计人员设计与实践经验要求也非常高。
10、对于合理设计分流桥结构而言，其机械加工量大，挤压过程中容易产生较大应力集中而大大降低模具强度，降低模具的寿命。
11、对于加大焊合室容积的方式而言，对于模具设计人员设计与实践经验要求较高，且焊合室容积存在一个合理值，过小则易出现变形压力不足、材料性能较差，严重者甚至出现焊合不良等缺陷；过大则易发生型材挤出过程截面各部分流速不均匀的现象，严重会导致挤压机突破压力过大而闷车。
12、因而，亟需一种模具，能够提高焊合缝焊合质量的同时还至少满足设计简单、加工简便、制造与试错成本低、寿命长中的一个或多个需求。
13、公开于该
技术介绍
部分的信息仅仅旨在增加对本专利技术的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提供一种挤压模具，其能够提高焊合缝焊合质量的同时还至少满足设计简单、加工简便、制造与试错成本低、寿命长中的一个或多个需求。
2、本专利技术的目的还在于提供一种具有该挤压模具的分流组合模具，以及基于该挤压模具的型材生产方法，能够提高焊合缝焊合质量。
3、为实现上述目的，本专利技术的实施例提供了一种挤压模具，包括焊合室，所述焊合室包括周侧面及连接所述周侧面的底面，所述底面设有出口，所述出口与周侧面之间的底面包括围绕所述出口分布的多个扇环形导向面，相邻两个所述扇环形导向面之间为型材的焊合界面，其中，
4、每个所述扇环形导向面沿所述出口周向方向的中间高度大于两侧高度，且由周侧面向出口方向的高度逐渐降低。
5、在本专利技术的一个或多个实施方式中，所述扇环形导向面包括相衔接的第一曲面和第二曲面，所述第一曲面和第二曲面由周侧面向出口方向的高度逐渐降低。
6、在本专利技术的一个或多个实施方式中，所述扇环形导向面包括相衔接的第一平面和第二平面，所述第一曲面和第二曲面由周侧面向出口方向的高度逐渐降低。
7、在本专利技术的一个或多个实施方式中，在周侧面向出口方向，每个所述扇环形导向面最大高度不大于底面深度的1/2，最小高度不小于底面深度的1/4。
8、在本专利技术的一个或多个实施方式中，所述焊合界面两侧10～20mm处分别设置一所述扇环形导向面。
9、在本专利技术的一个或多个实施方式中，所述挤压模具还包括位于所述焊合室下游的工作带以及位于所述工作带下游的出料口，所述出口为所述工作带的入口，所述出料口与所述工作带连通。
10、在本专利技术的一个或多个实施方式中，所述导向面为扇环形导向面。
11、本专利技术的实施例还提供了一种分流组合模具，包括上述所述的挤压模具。
12、本专利技术的实施例还提供了一种基于上述所述的挤压模具的型材生产方法，方法包括
13、挤压铝合金铸棒，产生若干股金属流；
14、挤压模具的焊合室接收所述若干股金属流，并在扇环形导向面作用下焊合。
15、在本专利技术的一个或多个实施方式中，所述铝合金铸棒的棒温为450～500℃，棒温梯度为0～80℃/m，模具温度为430～490℃，挤压速度为1～6mm/s，挤压比为10～80。
16、与现有技术相比，本专利技术通过将焊合室的底面构造为起伏并且倾斜的导向面，能够有效提高型材纵向焊合缝的焊合质量。而采用上述导向面结构的模具还至少具有设计简单、加工简便、制造与试错成本低、寿命长中的一个或多个优点。
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1.一种挤压模具，其特征在于，包括焊合室，所述焊合室包括周侧面及连接所述周侧面的底面，所述底面设有出口，所述出口与周侧面之间的底面包括围绕所述出口分布的多个导向面，相邻两个所述导向面之间为型材的焊合界面，其中，
2.如权利要求1所述的挤压模具，其特征在于，所述导向面包括相衔接的第一曲面和第二曲面，所述第一曲面和第二曲面由周侧面向出口方向的高度逐渐降低。
3.如权利要求1所述的挤压模具，其特征在于，所述导向面包括相衔接的第一平面和第二平面，所述第一曲面和第二曲面由周侧面向出口方向的高度逐渐降低。
4.如权利要求1所述的挤压模具，其特征在于，在周侧面向出口方向，每个所述导向面最大高度不大于底面深度的1/2，最小高度不小于底面深度的1/4。
5.如权利要求1所述的挤压模具，其特征在于，所述焊合界面两侧10～20mm处分别设置一所述导向面。
6.如权利要求1所述的挤压模具，其特征在于，所述挤压模具还包括位于所述焊合室下游的工作带以及位于所述工作带下游的出料口，所述出口为所述工作带的入口，所述出料口与所述工作带连通。
8.一种分流组合模具，其特征在于，包括权利要求1～7任意一项所述的挤压模具。
9.一种基于权利要求1～7任意一项所述的挤压模具的型材生产方法，其特征在于，方法包括
10.如权利要求9所述的型材生产方法，其特征在于，所述铝合金铸棒的棒温为450～500℃，棒温梯度为0～80℃/m，模具温度为430～490℃，挤压速度为1～6mm/s，挤压比为10～80。
...【技术特征摘要】
1.一种挤压模具，其特征在于，包括焊合室，所述焊合室包括周侧面及连接所述周侧面的底面，所述底面设有出口，所述出口与周侧面之间的底面包括围绕所述出口分布的多个导向面，相邻两个所述导向面之间为型材的焊合界面，其中，
2.如权利要求1所述的挤压模具，其特征在于，所述导向面包括相衔接的第一曲面和第二曲面，所述第一曲面和第二曲面由周侧面向出口方向的高度逐渐降低。
3.如权利要求1所述的挤压模具，其特征在于，所述导向面包括相衔接的第一平面和第二平面，所述第一曲面和第二曲面由周侧面向出口方向的高度逐渐降低。
4.如权利要求1所述的挤压模具，其特征在于，在周侧面向出口方向，每个所述导向面最大高度不大于底面深度的1/2，最小高度不小于底面深度的1/4。
5.如权利要求1所述的挤压模具，其特...
【专利技术属性】
技术研发人员：王旭，田进，张国义，张艺，高守阳，路志勇，董其鹏，张海涛，长海博文，张波，
申请(专利权)人：魏桥苏州轻量化研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：
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