【技术实现步骤摘要】
本申请涉及稀释蒸汽过热器，特别涉及一种稀释蒸汽过热器的制作方法。
技术介绍
1、稀释蒸汽过热器主要用于乙烯装置裂解工序，主要流程是：稀释蒸汽一次注入裂解原料，裂解原料经对流段预热后再与对流段中过热的稀释蒸汽混合。注入稀释蒸汽后的裂解原料油再经过对流段预热至物流横跨温度后送入辐射盘管。在辐射段，管内物料迅速升温，同时进行原料的裂解反应，生成乙烯、丙烯、丁二烯、甲烷、乙烷等众多组分的裂解气。
2、目前国内的稀释蒸汽过热器物流进口端管板与换热管采用的是内孔对接焊接形式，该结构主要用于高温高压有腐蚀介质的工况，相对传统外伸式的管头焊接形式有以下几个优点：
3、1)焊接接头的可靠性比较高；
4、2)换热管与管板为全焊透结构，不产生间隙腐蚀，耐应力腐蚀性能好；
5、3)焊缝容易用射线探伤检查；
6、4)不产生胀管的残余应力；
7、5)不存在端部焊接接头出现的焊缝根部切口的应力集中，运行中不易产生裂纹。
8、换热管与管板的内孔对接焊焊完后要做100％rt检测，ⅱ级合格，技术等级ab级。以目前的拍片手段要求：1)焊完一排必须要拍片全部合格后才能往下继续焊接，如有不合格的要返修合格；2)壳程筒体靠近内孔焊那端不能有筒体挡住。按照现有的工艺，装配顺序是：搭架子→穿一部分换热管固定→上筒体(留靠近内孔焊端那一节筒体不上)→上另一块管板→把剩余换热管穿完→先焊内孔对接的管头→最后焊管头外伸的那端。现有工艺是留一节筒体不上，留有空间用于内孔焊焊接时外部气体保护、内孔焊焊缝
9、留一节不上的筒体是在内孔焊管头焊接完成探伤合格后装配，该筒节是整体压制焊接成型并把两端环缝坡口车完再以筒节纵缝沿中心对半切开，最终是以两拼对接完成装配，这样的工艺有以下的弊端：
10、1)筒体成型后再对半切开，切开后会有回弹该筒节的椭圆度无法保证；
11、2)两拼后该筒节多了一条纵缝，增加了泄漏风险；
12、3)装配难度较大，该节筒节纵缝焊完后，由于椭圆度的不可控制，两端分别与管板和另一节筒节组对时，坡口错边量整圈大小不一，氩弧焊打底焊接时不可控制容易产生焊接缺陷。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提供一种稀释蒸汽过热器的制作方法，摒弃了留一节筒节两拼结构最后装配的方案，这样减少了装配工序、减小了装配难度、降低了多一道焊缝存在的风险、环缝装配时减小了坡口的对口错边量能确保氩弧焊打底的合格率；探伤方面，原先的工艺路线，两拼的筒体最终装配焊完后纵缝无法做100％rt检测，只能用现有的手段做ut/tofd等超声检测，新的工艺方案不存在该问题，筒节可以一起焊完组对完进行100％rt检测。
2、为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案。
3、本申请实施例公开了一种稀释蒸汽过热器的制作方法，稀释蒸汽过热器包括由左至右依次连接的前端管箱、左管板、筒体、右管板、后端管箱，所述筒体内部形成有腔体，所述腔体内设置有架子，所述架子上架设有多个换热管，所述换热管的两端分别连接于所述左管板与所述右管板，制作方法依次包括如下步骤：
4、s1用所述左管板开始搭所述架子，所述架子搭好后用型钢固定好保证水平，开始从中心往两边竖向一排排穿所述换热管并清理管孔，先穿最中心两竖排所述换热管，焊完后用氦检漏工装先进行氦检漏，自检合格后再对焊好的两排所述换热管对接焊缝接头进行100％rt检测，合格后再分别组装焊接两竖排所述换热管，依次按此步骤直至把所有换热管焊接完成；
5、s2所述左管板与所述换热管焊接完成合格后开始组装所述筒体，组装后与所述左管板的环缝进行点焊；
6、s3所有所述换热管的右端插入导向头工装后插入所述右管板，完成后所述右管板与所述筒体环缝进行点焊；
7、s4把所述筒体与所述左管板/所述右管板点焊的环缝进行氩弧焊打底，打底完成后焊接所述右管板与所述换热管，完成后继续把打底的两条环缝焊接完成；
8、s5最后装配所述前端管箱与所述后端管箱。
9、优选的，在上述的稀释蒸汽过热器的制作方法中，步骤s4中，所述换热管凸伸于所述右管板。
10、优选的，在上述的稀释蒸汽过热器的制作方法中，所述导向头工装包括由左至右依次连接的第一柱体、第二柱体、圆台，所述第一柱体插入所述换热管，所述第二柱体的端面抵持于所述换热管的端部，所述圆台的外径由左至右逐渐减小，所述圆台插入所述右管板，所述第二柱体的外径小于等于所述换热管的外径。
11、优选的，在上述的稀释蒸汽过热器的制作方法中，所述筒体的顶部形成有相对设置的两第一管口。
12、优选的，在上述的稀释蒸汽过热器的制作方法中，所述筒体的底部中间形成有第二管口。
13、优选的，在上述的稀释蒸汽过热器的制作方法中，所述筒体的顶部中间形成有第三管口。
14、优选的，在上述的稀释蒸汽过热器的制作方法中，所述筒体的底部一侧形成有第四管口。
15、优选的，在上述的稀释蒸汽过热器的制作方法中，所述前端管箱的顶部与底部分别形成有第五管口。
16、优选的，在上述的稀释蒸汽过热器的制作方法中，所述后端管箱的顶部形成有第六管口。
17、与现有技术相比，本专利技术优点在于：
18、1.减少生产工序，降低了人工成本：筒节无需成型后对半割开到最后再装配；
19、2.降低了危险因素：筒节对半割开再装配多出一条纵缝，这样就增加焊接缺陷的几率，并且椭圆度无法保证的情况下，组对环缝时增加了坡口错边量的难度，同样增加了焊接产生缺陷的几率；
20、3.简化了探伤的工序，筒节不需要对半两拼再装配后，只需筒节组对后对纵缝和环缝的100％rt检测能一次完成，而且两拼的无法用rt检测手段，只能用超声检测代替。
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1.一种稀释蒸汽过热器的制作方法，其特征在于，稀释蒸汽过热器包括由左至右依次连接的前端管箱、左管板、筒体、右管板、后端管箱，所述筒体内部形成有腔体，所述腔体内设置有架子，所述架子上架设有多个换热管，所述换热管的两端分别连接于所述左管板与所述右管板，制作方法依次包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的稀释蒸汽过热器的制作方法，其特征在于，步骤S4中，所述换热管凸伸于所述右管板。
3.根据权利要求1所述的稀释蒸汽过热器的制作方法，其特征在于，所述导向头工装包括由左至右依次连接的第一柱体、第二柱体、圆台，所述第一柱体插入所述换热管，所述第二柱体的端面抵持于所述换热管的端部，所述圆台的外径由左至右逐渐减小，所述圆台插入所述右管板，所述第二柱体的外径小于等于所述换热管的外径。
4.根据权利要求1所述的稀释蒸汽过热器的制作方法，其特征在于，所述筒体的顶部形成有相对设置的两第一管口。
5.根据权利要求1所述的稀释蒸汽过热器的制作方法，其特征在于，所述筒体的底部中间形成有第二管口。
6.根据权利要求1所述的稀释蒸汽过热器的制作方法，其特
7.根据权利要求1所述的稀释蒸汽过热器的制作方法，其特征在于，所述筒体的底部一侧形成有第四管口。
8.根据权利要求1所述的稀释蒸汽过热器的制作方法，其特征在于，所述前端管箱的顶部与底部分别形成有第五管口。
9.根据权利要求1所述的稀释蒸汽过热器的制作方法，其特征在于，所述后端管箱的顶部形成有第六管口。
...【技术特征摘要】
1.一种稀释蒸汽过热器的制作方法，其特征在于，稀释蒸汽过热器包括由左至右依次连接的前端管箱、左管板、筒体、右管板、后端管箱，所述筒体内部形成有腔体，所述腔体内设置有架子，所述架子上架设有多个换热管，所述换热管的两端分别连接于所述左管板与所述右管板，制作方法依次包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的稀释蒸汽过热器的制作方法，其特征在于，步骤s4中，所述换热管凸伸于所述右管板。
3.根据权利要求1所述的稀释蒸汽过热器的制作方法，其特征在于，所述导向头工装包括由左至右依次连接的第一柱体、第二柱体、圆台，所述第一柱体插入所述换热管，所述第二柱体的端面抵持于所述换热管的端部，所述圆台的外径由左至右逐渐减小，所述圆台插入所述右管板，所述第二柱体的外径小于等于所述换热...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈峰，沈文礼，张琦，
申请(专利权)人：江苏江锅智能装备股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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