本发明专利技术涉及一种汽轮机轴承座的铸造方法，该方法包括如下步骤：（１）准备废钢和生铁作为原材料；（２）将原材料加热至熔炼温度，熔炼成原铁水，扒渣后通过铁水包倒入保温炉内保温；（３）对原铁水进行光谱分析，调整原铁水的成分，使其五大元素的百分比达到如下范围：Ｃ：３．７－３．８％；Ｓｉ：１．０－１．２％；Ｍｎ：＜０．３％；Ｐ：＜０．０５％；Ｓ：＜０．０３％；（４）在球化包内加入球化剂，将原铁水放入球化包内进行球化反应；（５）将球化反应后的原铁水分别倒入放入孕育块的定量的浇口杯中；（６）扒净浇口杯中的原铁水的氧化夹杂，形成浇注液；（７）向树脂砂型中浇注浇注液，快速进行浇注，凝固后形成汽轮机轴承座。由于上述技术方案的运用，本发明专利技术能够制出用于汽轮机上的轴承座的铸件。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种。
技术介绍
轴承座是汽轮机中的主要部件，此轴承座为厚壁件，要求较高，不得有缩松缺陷， 现有技术无法铸造满足上述条件的轴承座。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种。为达到上述目的，本专利技术采用的技术方案是一种，该方法包括如下步骤(1)准备废钢和生铁作为原材料；(2)将上述原材料加热至熔炼温度，熔炼成原铁水，扒净熔渣，将所述的原铁水通 过铁水包倒入保温炉内保温；(3)对所述的原铁水进行光谱分析，调整所述的原铁水的成分，使所述的原铁水的 五大元素的百分比达到如下范围C 3. 7-3. 8% ；Si 1. 0-1. 2% ；Mn < 0. 3% ；P < 0. 05% ；S < 0. 03% ；(4)在球化包内加入球化剂，上面用0. 2%的75Si覆盖，再用薄铸铁板压住，将所 述的原铁水放入球化包内进行球化反应；(5)在浇口杯中放入孕育块，将球化反应后的原铁水分别倒入定量的所述的浇口 杯中；(6)迅速扒净所述的浇口杯中的原铁水的氧化夹杂，形成浇注液；(7)向树脂砂型中浇注所述的浇注液，快速进行浇注，凝固后形成所述的汽轮机轴承座。优选的，所述的步骤(1)中，所述的原材料以生铁、废钢、同牌号的回炉料为主体。优选的，所述的步骤(2)中，所述的熔炼温度为1500°C。优选的，所述的步骤⑷中，所述的球化剂的加入量为1. 2-1. 3%。优选的，所述的步骤(4)中，所述的球化反应的同时采用0.6%的75Si进行孕育处理。优选的，所述的步骤(7)中，直浇口为0130mm，横跑道的宽度分为110mm、120mm、 130mm,内浇口 430mm，所述的横跑道总共有18道。优选的，所述的步骤(7)中，在待铸造的所述的汽轮机轴承座上设置若干个大冒口，所述的大冒口为070mm、0140mm、0160mm,高度为500謹。优选的，所述的步骤(7)中，所述的树脂砂型控制回用砂的灼减量在4%以下，造 型后均勻涂上耐高温的醇基涂料，并用热风干燥机将所述的树脂砂型充分干燥。优选的，所述的步骤(7)中，在待铸造的所述的汽轮机轴承座的结合轴档部位及 热节处放置冷铁。优选的，所述的步骤(7)中，所述的浇注温度为1320_1330°C。由于上述技术方案的运用，本专利技术能够制出用于汽轮机上的轴承座的铸件。具体实施例方式下面列举一实施例对本专利技术的技术方案作进一步描述实施例一一种，该方法包括如下步骤1、准备废钢和生铁作为原材料；原材料也可以生铁、废钢、同牌号的回炉料为主体。准备如下重量配比的原材料 QlO低锰低硅优质生铁60-80%，废钢20-25%，回炉料15-40 %，上述三种原材料的重量配 比为100%。2、将上述原材料加热至熔炼温度1500°C，熔炼成原铁水，扒净熔渣，将原铁水通过 铁水包倒入保温炉内保温；3、对原铁水进行光谱分析，调整原铁水的成分，使原铁水的五大元素的百分比达 到如下范围C 3. 7-3. 8% ；Si 1. 0-1. 2% ；Mn < 0. 3% ；P < 0. 05% ；S < 0. 03% ；4、在球化包内加入球化剂，球化剂的加入量为1. 2-1. 3%，上面用0. 2%的75Si覆 盖，再用薄铸铁板压住，将原铁水放入球化包内进行球化反应；球化反应的同时采用0. 6% 的75Si进行孕育处理。5、在浇口杯中放入孕育块，将球化反应后的原铁水分别倒入定量的浇口杯中；6、迅速扒净浇口杯中的原铁水的氧化夹杂，形成浇注液；7、向树脂砂型中浇注浇注液，当浇注液的温度为1320-1330°C时快速进行浇注，浇 注时间约50-55秒，凝固后形成汽轮机轴承座。该步骤中，树脂砂型控制回用砂的灼减量在4%以下，造型后均勻涂上耐高温的醇 基涂料，并用热风干燥机将树脂砂型充分干燥；浇口包括直浇口、横跑道、内浇口，浇注液依次经过直浇口、横跑道、内浇口进入型 腔，直浇口为0130mm,横跑道的宽度分为110mm、120mm、130mm，内浇口 430mm，横跑道总共 有18道；在待铸造的汽轮机轴承座上设置若干个大冒口，大冒口为070mm.、 0140mm、0160mm，高度为 500讓；4在待铸造的汽轮机轴承座的结合轴档部位及热节处放置冷铁。采用上述方法铸造的汽轮机轴 座，抗拉强度在430-470之间，屈服强度为 280-300，延伸率为18-22%，经超声波探伤，也未发现有影响性能的缺陷存在。上述实施例只为说明本专利技术的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人 士能够了解本专利技术的内容并据以实施，并不能以此限制本专利技术的保护范围。凡根据本专利技术 精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本专利技术的保护范围之内。权利要求一种，其特征在于该方法包括如下步骤(1)准备废钢和生铁作为原材料；(2)将上述原材料加热至熔炼温度，熔炼成原铁水，扒净熔渣，将所述的原铁水通过铁水包倒入保温炉内保温；(3)对所述的原铁水进行光谱分析，调整所述的原铁水的成分，使所述的原铁水的五大元素的百分比达到如下范围C3.7 3.8％；Si1.0 1.2％；Mn＜0.3％；P＜0.05％；S＜0.03％；(4)在球化包内加入球化剂，上面用0.2％的75Si覆盖，再用薄铸铁板压住，将所述的原铁水放入球化包内进行球化反应；(5)在浇口杯中放入孕育块，将球化反应后的原铁水分别倒入定量的所述的浇口杯中；(6)迅速扒净所述的浇口杯中的原铁水的氧化夹杂，形成浇注液；(7)向树脂砂型中浇注所述的浇注液，快速进行浇注，凝固后形成所述的汽轮机轴承座。2.根据权利要求1所述的，其特征在于所述的步骤(1)中， 所述的原材料以生铁、废钢、同牌号的回炉料为主体。3.根据权利要求1所述的，其特征在于所述的步骤(2)中， 所述的熔炼温度为1500°C。4.根据权利要求1所述的，其特征在于所述的步骤(4)中， 所述的球化剂的加入量为1. 2-1. 3%。5.根据权利要求1所述的，其特征在于所述的步骤(4)中， 所述的球化反应的同时采用0. 6%的75Si进行孕育处理。6.根据权利要求1所述的，其特征在于所述的步骤(7)中， 直浇口为0130mm,横跑道的宽度分为110mm、120mm、130mm，内浇口 430mm，所述的横跑道 总共有18道。7.根据权利要求1所述的，其特征在于所述的步 骤(7)中，在待铸造的所述的汽轮机轴承座上设置若干个大冒口，所述的大冒口为 070mm、0140mm、0160mm，高度为 500mm。8.根据权利要求1所述的，其特征在于所述的步骤(7)中， 所述的树脂砂型控制回用砂的灼减量在4%以下，造型后均勻涂上耐高温的醇基涂料，并用 热风干燥机将所述的树脂砂型充分干燥。9.根据权利要求1所述的，其特征在于所述的步骤(7)中， 在待铸造的所述的汽轮机轴承座的结合轴档部位及热节处放置冷铁。10.根据权利要求1所述的，其特征在于所述的步骤(7) 中，所述的浇注温度为1320-1330°C。全文摘要本专利技术涉及一种，该方法包括如下步骤(1)准备废钢和生铁作为原材料；(2)将原材料加热至熔炼温度，熔炼成原铁水，扒渣后通过铁水包倒入保温炉内保温；(3)对原铁水进行光谱分析，调整原铁水的成分，使其五大元素的百分比达到如下范围C3.7-3.8％；Si1.本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种汽轮机轴承座的铸造方法，其特征在于：该方法包括如下步骤： （１）准备废钢和生铁作为原材料； （２）将上述原材料加热至熔炼温度，熔炼成原铁水，扒净熔渣，将所述的原铁水通过铁水包倒入保温炉内保温； （３）对所述的原铁水进行光谱分析，调整所述的原铁水的成分，使所述的原铁水的五大元素的百分比达到如下范围： Ｃ：３．７－３．８％； Ｓｉ：１．０－１．２％； Ｍｎ：＜０．３％； Ｐ：＜０．０５％； Ｓ：＜０．０３％； （４）在球化包内加入球化剂，上面用０．２％的７５Ｓｉ覆盖，再用薄铸铁板压住，将所述的原铁水放入球化包内进行球化反应； （５）在浇口杯中放入孕育块，将球化反应后的原铁水分别倒入定量的所述的浇口杯中； （６）迅速扒净所述的浇口杯中的原铁水的氧化夹杂，形成浇注液； （７）向树脂砂型中浇注所述的浇注液，快速进行浇注，凝固后形成所述的汽轮机轴承座。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：金海龙，
申请(专利权)人：苏州市海威特铸造厂，
类型：发明
国别省市：32
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