一种低磁性铸铁件的生产方法技术

本发明专利技术涉及一种低磁性铸铁件的生产方法，该方法包括如下步骤：（１）选用高锰铸铁为原料，其化学成分范围如下：Ｃ：３．２－３．９％；Ｓｉ：２．０－３．０％；Ｍｎ：７－１２％；Ｐ：≤０．６％；Ｓ：≤０．１５％；Ｃｕ：１．５－２．８％；Ａｌ：＜０．６％；（２）将上述原料在热处理炉内加热至熔炼温度，使合金充分熔化均匀形成铁水，用铁液融合，放入铁水包内，形成浇注夜，等待浇注；（３）向树脂砂型中浇注所述的浇注液，凝固后形成所述的低磁性铸铁件。由于上述方法的运用，本发明专利技术能够生产质量较好的低磁性铸铁件。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及。
技术介绍
电机两端面使用的铸铁压圈等铸铁件性能要求导磁率低，在规定范围内，导磁率 U值要小于3，生产铸铁件的重量从300公斤到4200公斤，另外要求加工性能要好，HB值 ^ 240，力学性能处于灰铁150之间。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供。为达到上述目的，本专利技术采用的技术方案是，其特 征在于该方法包括如下步骤(1)选用高锰铸铁为原料，其化学成分范围如下C 3. 2-3. 9% ；Si 2. 0-3. 0% ；Mn 7-12% ；P ^ 0. 6% ；S ^ 0. 15% ；Cu 1. 5-2. 8% ；A1 < 0. 6% ；其余为Fe;(2)将上述原料在热处理炉内加热至熔炼温度，使合金充分熔化均勻形成铁水，用 铁液融合，放入铁水包内，形成浇注夜，等待浇注；(3)向树脂砂型中浇注所述的浇注液，凝固后形成所述的低磁性铸铁件。上述方案中，所述的步骤(2)中，熔炼温度为1450°C -1480°C。上述方案中，所述的步骤(3)中，浇注温度为1300°C -1360°C。上述方案中，当生产300-1000公斤的铸铁件时，在所述的步骤(1)中，选用原料的 含Mn量为7.5-8.5% ；当生产1000公斤以上的铸铁件时，在所述的步骤(1)中，选用原料 的含 Mn 量 9. 5-11%。上述方案中，在铸铁件制作工艺时，收缩率取1.8%。由于上述方案的运用，本专利技术能够生产质量较好的低磁性铸铁件。具体实施例方式下面列举一实施例对本专利技术的技术方案作进一步描述实施例一1、选用化学成分范围如下的高锰铸铁为原料C 3. 2-3. 9% ；Si 2. 0-3. 0% ；Mn 7-9% ；P ^ 0. 6% ；S ^ 0. 15% ；Cu: 1.5-2. 8%;A1 < 0. 6% ；其余为Fe。2、将上述原料在电炉内加热至1450°C -1480°C，使合金充分熔化均勻形成铁水， 采用直读式光谱分析仪控制铁水成分，用铁液融合，静止5分钟后扒渣，放入铁水包内，形 成浇注夜，等待浇注。3、向树脂砂型中浇注浇注液，凝固后形成低磁性铸铁件。4、收缩率由于原料中含高锰，收缩率大，再加上铸铁件浇注在短时间内从砂箱内取出，固体 收缩也较其他牌号要大，所以在采用高锰系列牌号生产此类铸铁件时，收缩率取1.8%为 妥，以确保铸铁件达到尺寸要求及加工余量。5、磁性问题铁水在凝固过程中，形成表层外壳坚硬的过程中在非磁性区域中快速稳定地析出 奥氏体基体，确保达到低磁性。根据铸铁件不同的重量控制开箱时间在40分钟至1小时30 分钟，并控制温度得当，可确保达到低磁性。对超磁的铸铁件做退磁处理，采用在热处理炉内重新升温加热至900-1000°C保温 1-2小时，让铸铁件均勻变红，再将铸铁件从热处理炉内取出，采用高温机快速吹冷，使奥氏 体重新析出达到退磁效果。6、硬度问题在保证化学成分的情况下，由于冷却关系及放置冷却的间隙过密致使HB值过高， 有的达到HB300以上，冷铁间距过密造成加工切削困难。对此采取以下两点措施(1)冷铁间隙控制在30mm之间，表面上好涂料，并预热排除气体。(2)严格控制含Mn量及控制开箱时间，确保奥氏体基体的析出，防止基体中其他 高硬度的基体出现。7、缩孔问题铸铁件的缩孔是铸铁件的常见缺陷，生产时采取的措施是(1)原料含C量取上限3. 7-3. 9% ；(2)大小铸铁件含Mn量有所不同，生产300-1000公斤的铸铁件，原料含Mn量在 7. 5-8.5%，生产1000公斤以上的铸铁件，原料含Mn量9. 5-11% ；(3)放置冷铁，应根据热节情况，易放在厚断面，冷铁厚度与铸铁件壁厚之比 0. 5-1.0，大压圈采用扇形冷铁，使用前将冷铁表面磨光去除锈，在考虑同时凝固中放置一 定的冒口，4. 2吨重的大压圈采用顶部外侧放置明边冒口 ；(4)控制熔炼温度及浇注温度，熔炼温度为1450 V -1480 °C，浇注温度 1300°C -1360°C。高温熔炼，使合金充分熔化均勻，熔炼温度达到要求时，静止5分钟扒渣，4放入铁水包内，等待浇注。8、油酥皮现象高锰铸铁中含Mn量大(7-12% )，另要加Cu及A1。由于合金的比重不同，虽经熔 炼但若控制不同造成偏析，加工时会成片状的剥落，俗称油酥皮现象出现。高锰铸铁中的Cu 加入量一般在1. 5%以上，A1在0. 5%以下，加一定量的A1能脱氧又能提高流动性。Cu的密度为8. 9，A1的密度为2. 7，铸铁比重一般为7. 2。A1熔点为660°C，虽经 快速熔化，但极易上浮，造成偏析，所以当铁水从电炉内放入铁水包中，操作者必须用铁液 融合，否则铸铁件在加工时，由于偏析使铸铁件成片状剥落。另外加快浇注速度，使铸铁件 快速成形也能防止偏析的产生。上述实施例只为说明本专利技术的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人 士能够了解本专利技术的内容并据以实施，并不能以此限制本专利技术的保护范围。凡根据本专利技术 精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本专利技术的保护范围之内。权利要求，其特征在于该方法包括如下步骤(1)选用高锰铸铁为原料，其化学成分范围如下C3.2 3.9％；Si2.0 3.0％；Mn7 12％；P≤0.6％；S≤0.15％；Cu1.5 2.8％；Al＜0.6％；其余为Fe；(2)将上述原料在热处理炉内加热至熔炼温度，使合金充分熔化均匀形成铁水，用铁液融合，放入铁水包内，形成浇注夜，等待浇注；(3)向树脂砂型中浇注所述的浇注液，凝固后形成所述的低磁性铸铁件。2.根据权利要求1所述的，其特征在于所述的步骤(2) 中，熔炼温度为1450°C -1480°C。3.根据权利要求1所述的，其特征在于所述的步骤(3) 中，浇注温度为13000C -1360°C。4.根据权利要求1所述的，其特征在于当生产 300-1000公斤的铸铁件时，在所述的步骤(1)中，选用原料的含Mn量为7. 5-`8. 5%;当生产 1000公斤以上的铸铁件时，在所述的步骤(1)中，选用原料的含Mn量9. 5-11%。5.根据权利要求1所述的，其特征在于在铸铁件制作 工艺中，收缩率取1.8%。全文摘要本专利技术涉及，该方法包括如下步骤(1)选用高锰铸铁为原料，其化学成分范围如下C3.2-3.9％；Si2.0-3.0％；Mn7-12％；P≤0.6％；S≤0.15％；Cu1.5-2.8％；Al＜0.6％；(2)将上述原料在热处理炉内加热至熔炼温度，使合金充分熔化均匀形成铁水，用铁液融合，放入铁水包内，形成浇注夜，等待浇注；(3)向树脂砂型中浇注所述的浇注液，凝固后形成所述的低磁性铸铁件。由于上述方法的运用，本专利技术能够生产质量较好的低磁性铸铁件。文档编号C22C33/08GK101928872SQ20101027240公开日2010年12月29日 申请日期2010年9月6日 优先权日2010年9月6日专利技术者金海龙 申请人:苏州市海威特铸造厂本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种低磁性铸铁件的生产方法，其特征在于：该方法包括如下步骤：　　（１）选用高锰铸铁为原料，其化学成分范围如下：　　Ｃ：３．２－３．９％；　　Ｓｉ：２．０－３．０％；　　Ｍｎ：７－１２％；　　Ｐ：≤０．６％；　　Ｓ：≤０．１５％；　　Ｃｕ：１．５－２．８％；　　Ａｌ：＜０．６％；　　其余为Ｆｅ；　　（２）将上述原料在热处理炉内加热至熔炼温度，使合金充分熔化均匀形成铁水，用铁液融合，放入铁水包内，形成浇注夜，等待浇注；　　（３）向树脂砂型中浇注所述的浇注液，凝固后形成所述的低磁性铸铁件。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：金海龙，
申请(专利权)人：苏州市海威特铸造厂，
类型：发明
国别省市：32[中国|江苏]