【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及一种将密封件成型于基材的成型方法。
技术介绍
1、以往，提出了在金属、树脂或者纸等基材上成型橡胶等密封件的成型方法。图10是以往进行传递成型的成型机1000的剖视图，图10的(a)是示出在成型机1000的筒1022中装入橡胶原料1050的状态的图，图10的(b)是示出在成型机1000中进行合模(mold closing)及橡胶原料1050的注塑的状态的图。成型机1000具有热板1010、1012、以及模具1020、1032。模具1020具有装入橡胶原料1050的筒1022、用于在基材1040上成型密封件的槽1026、以及用于将橡胶原料1050向槽1026注塑的浇口1024。模具1032具有用于配置基材1040的凹部1033。成型机1000在装入橡胶原料1050以及配置基材1040后，通过合模对橡胶原料1050施加例如1mpa～200mpa的压力(下面，称为注塑压)，向槽1026注塑(注入)橡胶原料1050。成型机1000通过由热板1010产生的例如80℃～220℃的热使橡胶原料1050交联，由此在隔板等基材1040上成型密封件。
2、另外，例如，在专利文献1中公开了用于燃料电池用单元的隔板、硬盘驱动器中的顶盖等的密封垫片一体型板的制造方法。另外，基材上不仅具有平板，还具有凹部和/或凸部(下面，称为凹凸部)，基材的两面作为与气体、液体接触的面被使用。在这样的基材中，有时也以与凹凸部交叉的方式成型密封件。在将密封件成型于具有凹凸部的基材的情况下，模具在凹凸部设置间隙并按压基材。
3、在先技术文献
4、专利文献
5、专利文献1：日本特开2004-225721号公报
技术实现思路
1、(专利技术要解决的课题)
2、然而，在以往的成型方法中，密封件的原料在间隙部分流动而产生溢料，因此除了注塑压之外，还需要用于抑制溢料的产生的大的合模压。由此，在基材的凹凸部与模具接触的部分，有可能产生基材的破损、变形、表面状态的恶化等。因此，在与基材的凹凸部交叉的方向上成型密封件时，要求减少基材的破损、变形等。
3、本专利技术是鉴于上述情况而完成的，作为示例性的技术问题，提供一种提供一种在与基材的凹凸部交叉的方向上成型密封件时能够减少基材的破损、变形的成型方法。
4、(用于解决课题的技术方案)
5、为了解决上述技术问题，本专利技术具有以下结构。
6、(1)一种成型方法，其是在将密封件成型于具有凹部及凸部的基材时，以所述凹部或者所述凸部与所述密封件交叉的方式将所述密封件成型于所述基材的成型方法，
7、所述成型方法具备：
8、第一工序，在具有供所述密封件的原料注入的槽的第一模具，以所述原料不交联的温度向所述槽注入所述原料；以及
9、第二工序，在向所述槽注入所述原料后的所述第一模具与第二模具之间夹持所述基材，以所述原料交联的温度将所述原料作为所述密封件成型于所述基材，
10、所述第一模具和/或所述第二模具中，在对从成型有所述密封件的位置开始向与所述密封件延伸的第一方向大致正交的第二方向离开给定距离的位置处的剖面进行观察的情况下，至少与所述凹部及所述凸部对置的面是平面。
11、通过以下参照附图说明的优选的实施方式，本专利技术的进一步的目的或其他特征将变得明确。
12、(专利技术效果)
13、根据本专利技术，能够提供一种在与基材的凹凸部交叉的方向上成型密封件时，能够减少基材的破损、变形的成型方法。
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1.一种成型方法，其是在将密封件成型于具有凹部及凸部的基材时，以所述凹部或者所述凸部与所述密封件交叉的方式将所述密封件成型于所述基材的成型方法，
2.一种成型方法，其是在将密封件成型于具有凹部及凸部的基材时，以所述凹部或者所述凸部与所述密封件交叉的方式将所述密封件成型于所述基材的成型方法，
3.根据权利要求1或2所述的成型方法，其中，
4.根据权利要求3所述的成型方法，其中，
5.根据权利要求4所述的成型方法，其中，
6.根据权利要求2所述的成型方法，其中，
7.根据权利要求6所述的成型方法，其中，
8.根据权利要求7所述的成型方法，其中，
9.根据权利要求1至8中任一项所述的成型方法，其中，
10.根据权利要求1至9中任一项所述的成型方法，其中，
11.根据权利要求1至10中任一项所述的成型方法，其中，
【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】
1.一种成型方法，其是在将密封件成型于具有凹部及凸部的基材时，以所述凹部或者所述凸部与所述密封件交叉的方式将所述密封件成型于所述基材的成型方法，
2.一种成型方法，其是在将密封件成型于具有凹部及凸部的基材时，以所述凹部或者所述凸部与所述密封件交叉的方式将所述密封件成型于所述基材的成型方法，
3.根据权利要求1或2所述的成型方法，其中，
4.根据权利要求3所述的成型方法，其中，
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