【技术实现步骤摘要】
本技术涉及汽车部件，具体涉及一种新型铝合金一体化压铸副车架结构。
技术介绍
1、在副车架设计
中，目前的技术现状是基本以钢制冲压件加拼焊结构为主，部分新势力车型考虑轻量化，采用铝型材拼焊结构形式，存在的技术问题是钢制件虽然能很好地满足底盘结构件强度要求，且技术比较成熟，但不满足汽车日益增长的低能耗，轻量化要求，特别是随着新能源汽车的发展，对汽车轻量化提出了更高的要求，虽然部分车型目前已采用铝型材拼焊结构形式，但因副车架设计要求精度高，且强度要求高，拼焊件较难满足，对整车成本影响也较大。
2、如附图1所示，主流副车架通常由10到15个具有复杂型面的钢制件或铝制件通过多个焊接点或铆接点连接而成的分体拼接结构，通常需要多种牌号的钢或铝联合使用来保证副车架的强度，造成材料选型复杂，在冲压过程中原材料不可避免地会产生边角废料，通常材料利用率仅为60%—70%。
3、其次，如附图2所示，单个零件结构设计受冲压成型工艺的限制，无法形成一体化结构，需要先由多个单独的零件分别拼接成前横梁结构1、左纵梁结构2、右纵梁结构4、后横梁结构3，制作过程中需要不断校正，且因焊接热影响，总成耐久性差，容易焊缝开裂，影响行驶安全，因此亟需一种新型铝合金一体化压铸副车架结构来解决上述问题。
技术实现思路
1、本技术的目的在于提供一种新型铝合金一体化压铸副车架结构，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
2、本技术的目的可以通过以下技术方案实现：
3、一种新型铝合金一体
4、副车架，所述副车架包括前横梁和后横梁，所述前横梁的一端设有左纵梁，另一端设有右纵梁，所述后横梁远离所述前横梁位于所述左纵梁和所述右纵梁的端部；
5、所述前横梁、左纵梁、后横梁和右纵梁设置为空心腔体结构，使所述副车架形成一个封闭的一体化框架结构，以提高所述副车架整体刚度。
6、进一步在于：所述前横梁、左纵梁、后横梁和右纵梁一体成型。
7、进一步在于：所述前横梁上设有前悬置支架，所述左纵梁和右纵梁相远离的一侧皆设有下摆臂前后支点和前安装点，所述后横梁上设有两个后悬置支架。
8、进一步在于：所述前悬置支架、下摆臂前后支点、前安装点与后悬置支架与前横梁、左纵梁、后横梁和右纵梁一体成型。
9、进一步在于：所述前悬置支架、下摆臂前后支点、前安装点与后悬置支架皆采用中间宽两侧窄结构设置。
10、进一步在于：所述左纵梁、右纵梁和后横梁内部设有多个车身安装点，且车身安装点贯穿空心腔体结构，用于对所述副车架骨架整体结构加强支撑。
11、进一步在于：所述后横梁上设有稳定杆安装点，且稳定杆安装点贯穿空心腔体结构，用于对所述左纵梁中空心腔体结构的内部进行支撑。
12、进一步在于：所述前横梁底部设有左右两组漏砂孔，用于对所述空心腔体结构中的砂芯倒出。
13、进一步在于：所述前横梁的横截面高于左纵梁、右纵梁和后横梁，所述前横梁的截面高度为57mm，厚度为5mm，所述左纵梁、右纵梁和后横梁的截面高度为44mm，厚度为5mm。
14、进一步在于：所述副车架的材质为a356铝合金材料。
15、本技术的有益效果：
16、本技术通过采用独特的空心腔体结构，既能减少设计加强结构，又能满足整车对副车架的刚度及强度要求，使副车架形成一个封闭的一体化框架结构，以提高副车架整体刚度，同时，零件之间没有焊接或铆接的连接，而是形成一个整体，提升了整体结构刚度，有利于碰撞过程中力的传导连贯性。
17、本技术通过采用一体化设计，消除连接技术带来的连接失效风险，相比传统的多件组合设计，将多个零件较少到一个零件，大幅减少零件数量，降低产品设计复杂度，省去了依靠额外的连接技术实现连接的过程，彻底消除了采用焊接或铆接技术引起的应力集中从而产生的副车架失效风险。
18、本技术通过左右两组漏砂孔，便于在低压铸造时，使副车架能够一体成型，使得车身获得良好的机械性能，且加工完成后，将砂芯震碎，通过漏砂孔将砂芯倒出。
本文档来自技高网...【技术保护点】
1.一种新型铝合金一体化压铸副车架结构，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的新型铝合金一体化压铸副车架结构，其特征在于，所述前横梁（10）、左纵梁（11）、后横梁（12）和右纵梁（13）一体成型。
3.根据权利要求1所述的新型铝合金一体化压铸副车架结构，其特征在于，所述前横梁（10）上设有前悬置支架（14），所述左纵梁（11）和右纵梁（13）相远离的一侧皆设有下摆臂前后支点（16）和前安装点（17），所述后横梁（12）上设有两个后悬置支架（19）。
4.根据权利要求3所述的新型铝合金一体化压铸副车架结构，其特征在于，所述前悬置支架（14）、下摆臂前后支点（16）、前安装点（17）与后悬置支架（19）与前横梁（10）、左纵梁（11）、后横梁（12）和右纵梁（13）一体成型。
5.根据权利要求3所述的新型铝合金一体化压铸副车架结构，其特征在于，所述前悬置支架（14）、下摆臂前后支点（16）、前安装点（17）与后悬置支架（19）皆采用中间宽两侧窄结构设置。
6.根据权利要求1所述的新型铝合金一体化压铸副车架结构，其特征
7.根据权利要求1所述的新型铝合金一体化压铸副车架结构，其特征在于，所述后横梁（12）上设有稳定杆安装点（18），且稳定杆安装点（18）贯穿空心腔体结构，用于对所述左纵梁（11）中空心腔体结构的内部进行支撑。
8.根据权利要求1所述的新型铝合金一体化压铸副车架结构，其特征在于，所述前横梁（10）底部设有左右两组漏砂孔（200），用于对所述空心腔体结构中的砂芯倒出。
9.根据权利要求1所述的新型铝合金一体化压铸副车架结构，其特征在于，所述前横梁（10）的横截面高于左纵梁（11）、右纵梁（13）和后横梁（12），所述前横梁（10）的截面高度为57mm，厚度为5mm，所述左纵梁（11）、右纵梁（13）和后横梁（12）的截面高度为44mm，厚度为5mm。
10.根据权利要求1所述的新型铝合金一体化压铸副车架结构，其特征在于，所述副车架（100）的材质为A356铝合金材料。
...【技术特征摘要】
1.一种新型铝合金一体化压铸副车架结构，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的新型铝合金一体化压铸副车架结构，其特征在于，所述前横梁（10）、左纵梁（11）、后横梁（12）和右纵梁（13）一体成型。
3.根据权利要求1所述的新型铝合金一体化压铸副车架结构，其特征在于，所述前横梁（10）上设有前悬置支架（14），所述左纵梁（11）和右纵梁（13）相远离的一侧皆设有下摆臂前后支点（16）和前安装点（17），所述后横梁（12）上设有两个后悬置支架（19）。
4.根据权利要求3所述的新型铝合金一体化压铸副车架结构，其特征在于，所述前悬置支架（14）、下摆臂前后支点（16）、前安装点（17）与后悬置支架（19）与前横梁（10）、左纵梁（11）、后横梁（12）和右纵梁（13）一体成型。
5.根据权利要求3所述的新型铝合金一体化压铸副车架结构，其特征在于，所述前悬置支架（14）、下摆臂前后支点（16）、前安装点（17）与后悬置支架（19）皆采用中间宽两侧窄结构设置。
6.根据权利要求1所述的新型铝合金一体化压铸副车架结构，其特征在...
【专利技术属性】
技术研发人员：王永彬，李建，樊立军，齐飞，
申请(专利权)人：魏桥国科滨州科学工程产业技术研究院有限公司，
类型：新型
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。