【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及刻痕膜片，尤其是指一种刻痕膜片模压、校形一体化成型装置。
技术介绍
1、刻痕膜片是带有一定截面形状、一定规律分布的预制刻痕薄弱区域的薄板类构件。膜片材料通常有铝及其合金、铜及其合金、钛及其合金等任意塑性材料。刻痕膜片的作用类似于阀门的作用，在达到设计压力值时，膜片沿刻痕发生破裂，使得膜片两侧导通，起到控制流体导通的目的，在锂电池防爆泄压、发动机燃料导通后点火等系统中起到至关重要的作用。刻痕膜片的破裂压力主要由预制薄弱区刻痕处的剩余厚度决定，根据爆破压力的不同，通常在数十微米量级至百微米量级，尺寸极其微小，成形制备困难。同时，刻痕剩余厚度的尺寸精度和一致性、刻痕的横截面形状、材料微观结构以及表面质量等，均对刻痕膜片的爆破压力准确性、导通后的打开率等产生极大的影响，进而影响系统安全能否可靠解除、发动机系统可靠工作等关键核心问题。
2、目前，刻痕膜片主要采用冲压成形等工艺制备，但是存在刻痕成形精度不高、尺寸一致性和性能均匀性不足，刻痕成形之后膜片翘曲，需要二次校形，会影响第一步成形刻痕精度等，导致爆破压力误差较大或膜片破裂打开不够充分等失效问题。近年来数控精密加工、激光加工以及mems工艺等也有相关研究，在制备效率、表面质量、尺寸稳定性以及材料微观组织等方面还存在不足。
技术实现思路
1、为此，本专利技术所要解决的技术问题在于克服现有技术中刻痕膜片二次校形引起的刻痕剩余厚度性能一致性差、破裂压力不稳定等不足问题。
2、为解决上述技术问题，本专利技术提
3、在本专利技术的一个实施例中，所述上模板沿上模板与凹模合模方向设有通孔一，所述通孔一的上端部设有台阶一。
4、在本专利技术的一个实施例中，所述凸模固定板和上模板之间设有外压边圈组件，所述外压边圈组件包括外压边圈、若干压杆一和若干弹簧一，所述弹簧一设置在上模板内，所述压杆一的上端部与弹簧一连接，并且压杆一的下端部与外压边圈连接，所述外压边圈的外壁上设有限位凸台一，所述外压边圈置于通孔一内，所述限位凸台一与台阶一相接触以实现外压边圈的限位。
5、在本专利技术的一个实施例中，所述外压边圈沿上模板与凹模合模方向设有通孔二，所述凸模固定板沿上模板与凹模合模方向设有通孔三，所述通孔二和通孔三处于同一直线上，所述凸模二的上端部设置在通孔三内，所述凸模二的下端部设置在通孔二内。
6、在本专利技术的一个实施例中，所述通孔三的上端部内壁上设有台阶二，所述凸模二上端部的外壁上设有限位凸台二，所述限位凸台二与台阶二相接触以实现凸模二的限位。
7、在本专利技术的一个实施例中，所述凸模垫板和凸模二之间设有内压边圈组件，所述内压边圈组件包括内压边圈、压杆二和弹簧二，所述弹簧二设置在凸模垫板内，所述压杆二的上端部和弹簧二连接，所述压杆二的下端部和内压边圈连接。
8、在本专利技术的一个实施例中，所述凸模二的下端部设有凹槽二，所述内压边圈设置在凹槽二内，所述上模板与凹模合模过程中，所述外压边圈和内压边圈的下端面均压紧在刻痕膜片上。
9、在本专利技术的一个实施例中，所述凸模垫板上设有安装孔，所述凸模二上设有通孔四，所述内压边圈上设有通孔五，所述安装孔、通孔四和通孔五处于同一直线上，所述凸模一的上端部设置在安装孔内，所述凸模一的下端部贯穿通孔四延伸至通孔五内。
10、在本专利技术的一个实施例中，所述下模座上设有若干外导柱，所述上模座上设有若干外导套，所述若干外导柱和若干外导套一一对应设置，并且外导柱和外导套滑动连接。
11、在本专利技术的一个实施例中，所述凹模固定板上设有若干内导柱，所述上模板上设有若干内导套，所述若干内导柱和若干内导套一一对应设置，并且所述内导柱和内导套滑动连接。
12、本专利技术的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：
13、本专利技术所述的刻痕膜片模压、校形一体化成型装置，将刻痕膜片的模压成形、校形于一体，解决刻痕膜片二次校形带来的负面影响；专利技术了一种基于刚度匹配的模压成形模具结构，采用变截面凸模、变厚度垫板或固定板等、减少应力集中等设计，尽可能消除模具核心构件自身弹性变形对刻痕成形精度和一致性等影响；在兼顾模具刚度的同时，采用了内、外压边结构、浮动式卸料板以及凹模及其形成的强约束边界、浮动卸料板向下摩擦力等，约束刻痕区域塑性变形行为、抑制膜片翘曲，在刻痕模压成形的同时实现校形目的，解决刻痕膜片二次校形引起的刻痕剩余厚度性能一致性差、破裂压力不稳定等不足，提高了生产效率，降低了成本。
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1.一种刻痕膜片模压、校形一体化成型装置，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的刻痕膜片模压、校形一体化成型装置，其特征在于：所述上模板沿上模板与凹模合模方向设有通孔一，所述通孔一的上端部设有台阶一。
3.根据权利要求2所述的刻痕膜片模压、校形一体化成型装置，其特征在于：所述凸模固定板和上模板之间设有外压边圈组件，所述外压边圈组件包括外压边圈、若干压杆一和若干弹簧一，所述弹簧一设置在上模板内，所述压杆一的上端部与弹簧一连接，并且压杆一的下端部与外压边圈连接，所述外压边圈的外壁上设有限位凸台一，所述外压边圈置于通孔一内，所述限位凸台一与台阶一相接触以实现外压边圈的限位。
4.根据权利要求3所述的刻痕膜片模压、校形一体化成型装置，其特征在于：所述外压边圈沿上模板与凹模合模方向设有通孔二，所述凸模固定板沿上模板与凹模合模方向设有通孔三，所述通孔二和通孔三处于同一直线上，所述凸模二的上端部设置在通孔三内，所述凸模二的下端部设置在通孔二内。
5.根据权利要求4所述的刻痕膜片模压、校形一体化成型装置，其特征在于：所述通孔三的上端部内壁上设
6.根据权利要求5所述的刻痕膜片模压、校形一体化成型装置，其特征在于：所述凸模垫板和凸模二之间设有内压边圈组件，所述内压边圈组件包括内压边圈、压杆二和弹簧二，所述弹簧二设置在凸模垫板内，所述压杆二的上端部和弹簧二连接，所述压杆二的下端部和内压边圈连接。
7.根据权利要求6所述的刻痕膜片模压、校形一体化成型装置，其特征在于：所述凸模二的下端部设有凹槽二，所述内压边圈设置在凹槽二内，所述上模板与凹模合模过程中，所述外压边圈和内压边圈的下端面均压紧在刻痕膜片上。
8.根据权利要求6所述的刻痕膜片模压、校形一体化成型装置，其特征在于：所述凸模垫板上设有安装孔，所述凸模二上设有通孔四，所述内压边圈上设有通孔五，所述安装孔、通孔四和通孔五处于同一直线上，所述凸模一的上端部设置在安装孔内，所述凸模一的下端部贯穿通孔四延伸至通孔五内。
9.根据权利要求1所述的刻痕膜片模压、校形一体化成型装置，其特征在于：所述下模座上设有若干外导柱，所述上模座上设有若干外导套，所述若干外导柱和若干外导套一一对应设置，并且外导柱和外导套滑动连接。
10.根据权利要求1所述的刻痕膜片模压、校形一体化成型装置，其特征在于：所述凹模固定板上设有若干内导柱，所述上模板上设有若干内导套，所述若干内导柱和若干内导套一一对应设置，并且所述内导柱和内导套滑动连接。
...【技术特征摘要】
1.一种刻痕膜片模压、校形一体化成型装置，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的刻痕膜片模压、校形一体化成型装置，其特征在于：所述上模板沿上模板与凹模合模方向设有通孔一，所述通孔一的上端部设有台阶一。
3.根据权利要求2所述的刻痕膜片模压、校形一体化成型装置，其特征在于：所述凸模固定板和上模板之间设有外压边圈组件，所述外压边圈组件包括外压边圈、若干压杆一和若干弹簧一，所述弹簧一设置在上模板内，所述压杆一的上端部与弹簧一连接，并且压杆一的下端部与外压边圈连接，所述外压边圈的外壁上设有限位凸台一，所述外压边圈置于通孔一内，所述限位凸台一与台阶一相接触以实现外压边圈的限位。
4.根据权利要求3所述的刻痕膜片模压、校形一体化成型装置，其特征在于：所述外压边圈沿上模板与凹模合模方向设有通孔二，所述凸模固定板沿上模板与凹模合模方向设有通孔三，所述通孔二和通孔三处于同一直线上，所述凸模二的上端部设置在通孔三内，所述凸模二的下端部设置在通孔二内。
5.根据权利要求4所述的刻痕膜片模压、校形一体化成型装置，其特征在于：所述通孔三的上端部内壁上设有台阶二，所述凸模二上端部的外壁上设有限位凸台二，所述限位凸台二与台阶二相接触以实现凸模二的限位。
6.根据权利要求5所述的刻痕膜片模压...
【专利技术属性】
技术研发人员：程利冬，张志超，任斐，郭立杰，王春举，
申请(专利权)人：苏州大学，
类型：发明
国别省市：
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