【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及钢铁冶金，尤其涉及一种降低厚板坯热装裂纹发生率的方法。
技术介绍
1、连铸板坯直接热送热装工艺对缩短工艺流程，缓解铸坯堆放场地不足矛盾有着明显效果。另外，连铸坯直接热送热装工艺与传统冷装工艺相比具有明显的经济优势。统计研究表明，连铸坯入加热炉后加热温度每升高100℃，可降低燃料消耗6％左右，相对于冷装工艺，采用一般热送热装工艺可节能30％，采用直接热送热装可节能65％，采用直接轧制工艺可节能70％-80％。鉴于上述优势，连铸坯热送热装率已成为钢铁企业的一个重要指标。
2、但是低合金高强度钢连铸坯在直接热送热装过程中，钢板表面较常规工艺容易出现裂纹，这是因为低合金高强度钢连铸坯在奥氏体+铁素体两相区装入加热炉时，一方面由于铸坯表面和内部温度的差异，造成相变不同步，导致铸坯表面存在温度应力和组织应力。另一方面，由于低合金高强钢中nb、al等元素的碳氮化物在原始奥氏体晶界上析出，弱化了晶界，导致高温下出现脆性。这两个因素共同作用导致低合金高强钢连铸坯直接热装热送较传统工艺更易出现裂纹。
3、中国专利cn10222968a公开了一种实现高强度低合金钢连铸坯直接热送的方法，通过将连铸坯在连铸辊道上按2-5℃/s的速度快速冷却到500℃以下，避开两相区，同时避免原奥氏体晶界上析出的碳化物和氮化物造成的晶界脆性，连铸坯经快速冷却后再经过5min以上的回温时间即可将坯料热送入加热炉，避免了轧后裂纹缺陷的形成。不足之处是未给出冷却参数，适用性不强。
4、中国专利cn109202029 b公开了一种
5、中国专利cn 110756756 a公开了一种降低热送铸坯表面裂纹生成率的方法。连铸坯过矫直段后进行第一轮快速冷却，切割定尺后连铸坯进行第二轮快速冷却。该方法经过两轮快冷后可以细化铸坯表面的晶粒尺寸，铸坯表面的平均晶粒尺寸能达到25um以下，降低热送铸坯表面裂纹生成率。不足之处是需要经过二轮快速冷却，特别是第一轮快速冷却在连铸矫直段后，控制难度大。
技术实现思路
1、为了解决上述技术问题，本专利技术的目的是提供一种降低低合金高强钢厚板坯直接热装热送过程中钢板裂纹发生率的方法。
2、为解决上述技术问题，本专利技术采用如下技术方案：
3、本专利技术一种降低厚板坯热装裂纹发生率的方法，连铸生产出的切割定尺后的250mm或300mm高温厚板坯进入板坯专用冷却装置进行冷却，冷却介质为循环水，水温≤28℃，冷却水流量控制在200立方米/小时以上，供水压力≥0.2mpa，上喷梁保证板坯上表面全覆盖，下喷梁水柱超辊面200mm以上；
4、对厚板坯冷却，按照3-6℃/s的速度进行快速冷却，将板坯表面温度快速冷却至550℃以下，根据实际需要可以调整辊道速度；
5、板坯经快速冷却后，在辊道上停留5min以上后即可直接装入加热炉。
6、进一步的，所述厚板坯包含如下质量百分比的化学成分：c≤0.20％、si≤0.50％、mn≤2.00％0.01％≤nb≤0.10％、0.01％≤al≤0.10％，其余为fe及不可避免的杂质。
7、进一步的，按照5℃/s的速度快速冷却至510℃，在辊道上停留10min后直接装入加热炉。
8、进一步的，按照4℃/s的速度快速冷却至480℃，在辊道上停留12min后直接装入加热炉。
9、进一步的，按照4℃/s的速度快速冷却至500℃，在辊道上停留10min后直接装入加热炉。
10、进一步的，按照4℃/s的速度快速冷却至490℃，在辊道上停留10min后直接装入加热炉。
11、与现有技术相比，本专利技术的有益技术效果：
12、本专利技术的优点在于将连铸坯表面组织演变成回火马氏体或贝氏体组织，避免在原始奥氏体晶界上偏聚析出碳、氮化物和薄膜状铁素体，提高连铸坯表面高温塑性，避免了裂纹缺陷，同时避免了两相区热装热送时因第二相析出和混晶造成的晶界脆性的降低；本专利技术通过快速冷却和回温控制，改善了连铸坯表面组织，改善了表面组织强度和塑性，有效控制了热应力和相变应力，避免了热装热送过程中裂纹的形成，同时提高了热装热送效率，实现了节能降耗。
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1.一种降低厚板坯热装裂纹发生率的方法，其特征在于：连铸生产出的切割定尺后的250mm或300mm高温厚板坯进入板坯专用冷却装置进行冷却，冷却介质为循环水，水温≤28℃，冷却水流量控制在200立方米/小时以上，供水压力≥0.2MPa，上喷梁保证板坯上表面全覆盖，下喷梁水柱超辊面200mm以上；
2.根据权利要求1所述的降低厚板坯热装裂纹发生率的方法，其特征在于：所述厚板坯包含如下质量百分比的化学成分：C≤0.20％、Si≤0.50％、Mn≤2.00％、0.01％≤Nb≤0.10％、0.01％≤Al≤0.10％，其余为Fe及不可避免的杂质。
3.根据权利要求1所述的降低厚板坯热装裂纹发生率的方法，其特征在于：按照5℃/s的速度快速冷却至510℃，在辊道上停留10min后直接装入加热炉。
4.根据权利要求1所述的降低厚板坯热装裂纹发生率的方法，其特征在于：按照4℃/s的速度快速冷却至480℃，在辊道上停留12min后直接装入加热炉。
5.根据权利要求1所述的降低厚板坯热装裂纹发生率的方法，其特征在于：按照4℃/s的速度快速冷却至500℃
6.根据权利要求1所述的降低厚板坯热装裂纹发生率的方法，其特征在于：按照4℃/s的速度快速冷却至490℃，在辊道上停留10min后直接装入加热炉。
...【技术特征摘要】
1.一种降低厚板坯热装裂纹发生率的方法，其特征在于：连铸生产出的切割定尺后的250mm或300mm高温厚板坯进入板坯专用冷却装置进行冷却，冷却介质为循环水，水温≤28℃，冷却水流量控制在200立方米/小时以上，供水压力≥0.2mpa，上喷梁保证板坯上表面全覆盖，下喷梁水柱超辊面200mm以上；
2.根据权利要求1所述的降低厚板坯热装裂纹发生率的方法，其特征在于：所述厚板坯包含如下质量百分比的化学成分：c≤0.20％、si≤0.50％、mn≤2.00％、0.01％≤nb≤0.10％、0.01％≤al≤0.10％，其余为fe及不可避免的杂质。
3.根据权利要求1所述的降低...
【专利技术属性】
技术研发人员：杨雄，白海瑞，李鹏，卢晓禹，王少炳，黄利，杨源远，魏慧慧，祁祯，
申请(专利权)人：包头钢铁集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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