本发明专利技术公开了这样一种球墨铸铁的制备方法及浇铸装置。先将下列各组分：低碳废钢６０～７０％，废球墨铸铁１５～２５％，生铁１０～２０％的１／３投入电频感应电炉中，再将１．６～２．１％的低磷硫增碳剂加入到电频感应电炉中，然后将剩余的低碳废钢、废球墨铸铁、生铁投入电频感应电炉中进行熔炼，最后将熔炼后的铁水倒入浇铸装置中的包体（５）内。在包体（５）内底部设置有能盛放稀土镁合金（８）的并能将稀土镁合金（８）与铁水暂时隔离的由耐火材料制成的挡墙（７），在包体（５）上设置有斗盖（３）。从而具有生产成本低的优点。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种球墨铸铁的制备方法，本专利技术还涉及球墨铸铁的 浇铸装置。
技术介绍
中国专利CN1428441A公开了这样一种合成球墨铸铁制造的方法，是 用百分之百的废钢得到合成球铁，熔炼温度为1550 1760°C，浇铸温度为1480 1650°C， 用350°C金属铁型激冷的方法使铸件快速凝固，在熔化废钢和炉料时采用正常速度升温至 1760°C之后断电，在炉中温度降至1550°C左右再送电升温至1760°C，如此循环一次或三次 以内，在孕育时需分三次加硅，包内二次孕育，随流三次瞬时孕育，参加反应的各个元素为 碳、锰、铜、铝、镍、硅、钡、钙、铈等，熔制上述铁合金时应分别单独熔制各种铁合金，除合金 成份以外的铁也可以是由该方法提供的废钢，由于该方法需反复升温降温和渗碳处理，所 以耗能较大、时间长，只能获得奥氏体不能获得铁素体；中国专利CN1043754A公开了这样 一种球墨铸铁，包括碳、硅、锰、铬、铝、铜、钙、镁和铁，它同时含有钼和镍，各组分的比例如 下(重量％ )碳3. 0 3. 5、硅1. 5 3. 0、猛1. 5 2. 0、铬0. 5 1. 0、铝0. 3 0. 5、铜 1. 0 1. 5、钙 0. 003 0. 070、镁 0. 04 0. 10、钼 0. 25 0. 40、镍 2. 0 3. 5、余量为铁， 由于在该球墨铸铁中加入了锰，因此易增加成本，又由于该球墨铸铁在完成后需经热处理 才能投入机加工，因此易增加成本，能耗也较大。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种成本较低、能耗小的球墨铸铁的制备方法及浇铸装置。为达到上述目的，本专利技术球墨铸铁的制备方法，包括以下步骤先将下列各组分 低碳废钢60 70%，废球墨铸铁15 25%，生铁10 20%的1/3投入电频感应电炉中， 再将1. 6 2. 的低磷硫增碳剂加入到电频感应电炉中，然后将剩余的低碳废钢、废球墨 铸铁、生铁投入电频感应电炉中进行熔炼，最后将熔炼后的铁水倒入浇铸装置中的包体内。在所述包体内加入了 0. 7 0. 9%的稀土镁合金，在所述稀土镁合金上覆盖有稻 草灰。球墨铸铁的浇铸装置，由包体、吊耳和耐火材料组成，在包体外两侧对称地设置有 吊耳，在包体内表面设有耐火材料，在包体内底部设置有能盛放稀土镁合金的并能将稀土 镁合金与铁水暂时隔离的由耐火材料制成的挡墙，在包体上设置有斗盖。所述斗盖由斗体、出水口和支撑盘组成，在斗体内底部设置有出水口，能放置在包 体上的支撑盘设置在斗体外底部。所述斗盖上的出水口应对准没有盛放稀土镁合金的包体内底部。增大废钢加入量是为了降低铁水中的磷、硫、锰的含量，在铁水中加入低磷硫增碳 剂是为了对铁水进行增碳调硅，使铁水达到球墨铸铁的化学成分要求，又由于将斗盖放置 在包体上，使斗盖上的出水口应对准没有盛放稀土镁合金的包体底部，在包体内底部设置 有能盛放稀土镁合金的并能将稀土镁合金与铁水暂时隔离的由耐火材料制成的挡墙，避免 铁水直冲稀土镁合金，在所述稀土镁合金上覆盖有稻草灰，用于缓和铁水与稀土镁合金的 作用，提高对稀土镁合金的吸收率，稳定铁水球化，经实测表明，吸收率达42 48 %，从而 大大降低了球墨铸铁的生产成本。附图说明下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步的详细说明。附图是本专利技术球墨铸铁的浇铸装置的主剖视示意图。图中1.出水口 2.斗体 3.斗盖 4.支撑盘 5.包体 6.耐火材 料7.挡墙 8.稀土镁合金。具体实施方式附图所示本专利技术球墨铸铁的浇铸装置，由包体5、吊耳和耐火材料 6组成，在包体5外两侧对称地设置有吊耳，在包体5内表面设有耐火材料6，在包体5内底 部设置有能盛放稀土镁合金8的并能将稀土镁合金8与铁水暂时隔离的由耐火材料制成的 挡墙7，在包体5上设置有斗盖3 ；所述斗盖3由斗体2、出水口 1和支撑盘4组成，在斗体2 内底部设置有出水口 1，能放置在包体5上的支撑盘4设置在斗体2外底部；所述斗盖3上 的出水口 1应对准没有盛放稀土镁合金8的包体5内底部。实施例1 先将下列各组分低碳废钢65%，废球墨铸铁20%，生铁15%的1/3投 入电频感应电炉中，再将1. 9%的低磷硫增碳剂加入到电频感应电炉中，然后将剩余的低碳 废钢、废球墨铸铁、生铁投入电频感应电炉中进行熔炼，最后将熔炼后的铁水倒入浇铸装置 中的包体5内；在所述包体5内加入了 0. 7%的稀土镁合金8，在所述稀土镁合金8上覆盖 有稻草灰。实施例2 先将下列各组分低碳废钢60%，废球墨铸铁25%，生铁15%的1/3投 入电频感应电炉中，再将2. 的低磷硫增碳剂加入到电频感应电炉中，然后将剩余的低碳 废钢、废球墨铸铁、生铁投入电频感应电炉中进行熔炼，最后将熔炼后的铁水倒入浇铸装置 中的包体5内；在所述包体5内加入了 0. 8%的稀土镁合金8，在所述稀土镁合金8上覆盖 有稻草灰。实施例3 先将下列各组分低碳废钢70%，废球墨铸铁15%，生铁15%的1/3投 入电频感应电炉中，再将1. 6%的低磷硫增碳剂加入到电频感应电炉中，然后将剩余的低碳 废钢、废球墨铸铁、生铁投入电频感应电炉中进行熔炼，最后将熔炼后的铁水倒入浇铸装置 中的包体5内；在所述包体5内加入了 0. 9%的稀土镁合金8，在所述稀土镁合金8上覆盖 有稻草灰。实施例4 先将下列各组分低碳废钢60 %，废球墨铸铁20 %，生铁20 %的1/3投 入电频感应电炉中，再将2. 0%的低磷硫增碳剂加入到电频感应电炉中，然后将剩余的低碳 废钢、废球墨铸铁、生铁投入电频感应电炉中进行熔炼，最后将熔炼后的铁水倒入浇铸装置 中的包体5内；在所述包体5内加入了 0. 85%的稀土镁合金8，在所述稀土镁合金8上覆盖 有稻草灰。实施例5 先将下列各组分低碳废钢63%，废球墨铸铁23%，生铁14%的1/3投 入电频感应电炉中，再将1.95%的低磷硫增碳剂加入到电频感应电炉中，然后将剩余的低 碳废钢、废球墨铸铁、生铁投入电频感应电炉中进行熔炼，最后将熔炼后的铁水倒入浇铸装 置中的包体5内；在所述包体5内加入了 0. 82%的稀土镁合金8，在所述稀土镁合金8上覆盖有稻草灰。权利要求一种球墨铸铁的制备方法，其特征在于，包括以下步骤先将下列各组分低碳废钢60～70％，废球墨铸铁15～25％，生铁10～20％的1/3投入电频感应电炉中，再将1.6～2.1％的低磷硫增碳剂加入到电频感应电炉中，然后将剩余的低碳废钢、废球墨铸铁、生铁投入电频感应电炉中进行熔炼，最后将熔炼后的铁水倒入浇铸装置中的包体(5)内。2.根据权利要求1所述的球墨铸铁的制备方法，其特征在于在所述包体(5)内加入 了 0. 7 0. 9%的稀土镁合金(8)，在所述稀土镁合金(8)上覆盖有稻草灰。3.一种球墨铸铁的浇铸装置，由包体、吊耳和耐火材料组成，在包体外两侧对称地设置 有吊耳，在包体内表面设有耐火材料，其特征在于在包体(5)内底部设置有能盛放稀土镁 合金(8)的并能将稀土镁合金(8)与铁水暂时隔离的由耐火材料制成的挡墙(7)，在包体 (5)上设置有斗盖(3)。4.根据权利要求3所述的球墨铸铁的浇铸装置，其特征在于所述斗盖(3)由斗体 (2)、出水口⑴和支撑盘⑷组成，在斗体(2)内底部设置有出水口(1)，能放置在包体(5) 上的支撑盘(4)本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种球墨铸铁的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：先将下列各组分：低碳废钢６０～７０％，废球墨铸铁１５～２５％，生铁１０～２０％的１／３投入电频感应电炉中，再将１．６～２．１％的低磷硫增碳剂加入到电频感应电炉中，然后将剩余的低碳废钢、废球墨铸铁、生铁投入电频感应电炉中进行熔炼，最后将熔炼后的铁水倒入浇铸装置中的包体（５）内。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：林兴源，
申请(专利权)人：福建省上杭华丰工贸机械有限公司，
类型：发明
国别省市：35
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