【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及挤压模具加工方法领域，特别是涉及一种挤压模具加工工艺。
技术介绍
1、大型或重型挤压机用挤压模具，由于挤压模具中成型模的尺寸规格大、挤压力大，导致其工作环境恶劣，在挤压带尖角的扁棒或型材时，由于受到应力集中的影响，容易出现角部开裂而导致成型模失效或报废。特别是角部的圆角半径r越小，应力集中越明显，成型模开裂风险越大。对于这类成型模，开裂是其失效或报废的主要原因。对于5000吨以上的大型或重型挤压机，其成型模大多外径在400mm以上，最大外径可达2000mm，单个成型模重量可达数吨，成型模费用从万元至数十万元不等。成型模失效或报废会造成大的经济损失。
2、另外，成型模的端面承受挤压力和工作带承受变形金属的摩擦力，成型模会在两者的合力下发生弹性变形。当成型模不能承受极限应力时，则出现开裂损坏。
3、因此，如何有效提高延长挤压模具的寿命，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。
技术实现思路
1、本专利技术的目的是提供一种挤压模具加工工艺，用于解决挤压模具使用过程中在角部的应力集中问题，提高挤压模具的寿命。
2、为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：
3、一种挤压模具加工工艺，包括以下步骤：
4、步骤s1：获取成型模，并在所述成型模的模孔轮廓尖角位置加工减应孔，所述减应孔的延伸方向与所述成型模的成型方向一致；
5、步骤s2：根据所述减应孔的尺寸加工减应杆，并将所述减应杆过盈配合装入所述减应孔中，所
6、步骤s3：对所述成型模开设模孔，并加工空刀结构，所述模孔与所述减应孔有相交部分；
7、步骤s4：获取模垫，并对所述模垫加工凸面和型孔；
8、步骤s5：将所述成型模放置于所述模垫加工有所述凸面的一侧，并装配所述成型模和所述模垫，获得挤压模具。
9、优选地，所述步骤s3中：所述减应孔上与所述模孔相交的圆弧长度≤所述减应孔周长的20％。
10、优选地，所述步骤s1中，所述成型模的最大外径≤400mm，所述成型模的厚度≥70mm，所述减应孔的直径为5-20mm。
11、优选地，所述减应杆与所述减应孔的长度相同，且所述减应杆与所述减应孔的装配过盈量为0.1-0.3mm。
12、优选地，所述减应孔与所述减应杆的形状均为圆柱形。
13、优选地，所述减应孔与所述减应杆的形状均为圆台形，并且所述减应孔与所述减应杆直径较大的一端背离所述模垫。
14、优选地，所述步骤s1中，所述成型模为经热处理后的耐热模具钢成型模，所述成型模的硬度为hrc35-58。
15、优选地，所述减应杆为热作模具钢减应杆，所述减应杆的硬度比所述成型模的主体结构硬度小hrc3-10。
16、优选地，所述步骤s4还包括：
17、对所述模垫的入口端面加工凸面，对所述模垫的中心加工型孔，所述型孔为通孔；控制所述凸面的高度t为0.1-1.0mm。
18、优选地，所述凸面为弧面，且所述凸面的最高点靠近所述模垫的型孔。
19、本专利技术所提供的挤压模具加工工艺，包括以下步骤：步骤s1：获取成型模，并在所述成型模的模孔轮廓尖角位置加工减应孔，所述减应孔的延伸方向与所述成型模的成型方向一致；步骤s2：根据所述减应孔的尺寸加工减应杆，并将所述减应杆过盈配合装入所述减应孔中，所述减应杆的硬度小于所述成型模的硬度；步骤s3：对所述成型模开设模孔，并加工空刀结构，所述模孔与所述减应孔有相交部分；步骤s4：获取模垫，并对所述模垫加工凸面和型孔；步骤s5：将所述成型模放置于所述模垫加工有所述凸面的一侧，并装配所述成型模和所述模垫，获得挤压模具。本专利技术所提供的挤压模具加工工艺，通过在所述成型模上加工所述减应孔，并在所述减应孔中装配所述减应杆的方式，由于所述模孔与所述减应孔有相交部分，因此在加工所述模孔时，所述减应杆的一部分结构会被去除，构成所述模孔的一部分，由于所述减应杆的硬度小于所述成型模的硬度，并且，由于所述减应杆的尺寸较小，其产生的不均匀弹性变形小，从而可达到大幅减小尖角位置的应力集中，降低尖角位置开裂失效风险，延长所述成型模的使用寿命；同时，通过在所述模垫上加工凸面，利用所述凸面对所述成型模的模孔位置进行支撑，可以在挤压过程中，使得所述成型模的中部区域优先获得支撑，减小所述成型模中部的弹性变形，从而减小所述模孔在尖角处的应力集中现象。
20、在一种优选实施方式中，所述步骤s3中：所述减应孔上与所述模孔相交的圆弧长度≤所述减应孔周长的20％。上述设置，可以避免所述减应孔上与所述模孔相交的圆弧长度过大，而导致所述模垫对所述减应杆的支撑面积过小，从而导致的所述成型模对所述减应杆的抱紧力减弱问题，从而降低所述减应杆错位或脱落的风险，因此，所述减应孔上与所述模孔相交的圆弧长度趋小时更佳。
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1.一种挤压模具加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的挤压模具加工工艺，其特征在于，所述步骤S3中：所述减应孔(12)上与所述模孔(11)相交的圆弧长度≤所述减应孔(12)周长的20％。
3.根据权利要求1所述的挤压模具加工工艺，其特征在于，所述步骤S1中，所述成型模(1)的最大外径≤400mm，所述成型模(1)的厚度≥70mm，所述减应孔(12)的直径为5-20mm。
4.根据权利要求1所述的挤压模具加工工艺，其特征在于，所述减应杆(13)与所述减应孔(12)的长度相同，且所述减应杆(13)与所述减应孔(12)的装配过盈量为0.1-0.3mm。
5.根据权利要求1所述的挤压模具加工工艺，其特征在于，所述减应孔(12)与所述减应杆(13)的形状均为圆柱形。
6.根据权利要求1所述的挤压模具加工工艺，其特征在于，所述减应孔(12)与所述减应杆(13)的形状均为圆台形，并且所述减应孔(12)与所述减应杆(13)直径较大的一端背离所述模垫(2)。
7.根据权利要求1所述的挤压模具加工工艺，其
8.根据权利要求7所述的挤压模具加工工艺，其特征在于，所述减应杆(13)为热作模具钢减应杆(13)，所述减应杆(13)的硬度比所述成型模(1)的主体结构硬度小HRC3-10。
9.根据权利要求1至8任意一项所述的挤压模具加工工艺，其特征在于，所述步骤S4还包括：
10.根据权利要求9所述的挤压模具加工工艺，其特征在于，所述凸面(21)为弧面，且所述凸面(21)的最高点靠近所述模垫(2)的型孔(22)。
...【技术特征摘要】
1.一种挤压模具加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的挤压模具加工工艺，其特征在于，所述步骤s3中：所述减应孔(12)上与所述模孔(11)相交的圆弧长度≤所述减应孔(12)周长的20％。
3.根据权利要求1所述的挤压模具加工工艺，其特征在于，所述步骤s1中，所述成型模(1)的最大外径≤400mm，所述成型模(1)的厚度≥70mm，所述减应孔(12)的直径为5-20mm。
4.根据权利要求1所述的挤压模具加工工艺，其特征在于，所述减应杆(13)与所述减应孔(12)的长度相同，且所述减应杆(13)与所述减应孔(12)的装配过盈量为0.1-0.3mm。
5.根据权利要求1所述的挤压模具加工工艺，其特征在于，所述减应孔(12)与所述减应杆(13)的形状均为圆柱形。
6.根据权利要求1所述的挤压模...
【专利技术属性】
技术研发人员：黄洁，王强，敖尚龙，
申请(专利权)人：西南铝业集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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