【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及烧结，尤其涉及一种烧结物料的烧结面积利用率调优方法及系统。
技术介绍
1、在钢铁生产中，含铁原料矿石进入高炉冶炼之前需要经过烧结系统处理，也就是将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料(煤粉、焦粉)和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后，布放在烧结机台车上焙烧，使其发生一系列物理化学变化，形成容易冶炼的烧结矿，这一过程称之为烧结。
2、现有技术中，通过在风箱支管上布置温度传感器，将所有风箱上的温度传感器检测到的温度数据依次拟合得到温度曲线(如图5所示)，通过温度曲线的拐点确定烧结终点位置，以将烧结状态维持在合理区间内运行。其中，烧结终点过早时导致烧结面积得不到充分利用，烧结效率低；烧结终点过后时导致烧结物料不能完成烧结，烧结机台车底部存在生料，生料需重新烧结，烧结效率低。
3、然而，现有检测烧结终点的方式中，由于典型烧结风箱宽度为4米，典型烧结机台车宽度为1.5米，导致测温取样点稀疏，与实际烧结终点位置有一定误差；并且，通过二次函数曲线拟合获取最终用于指导烧结生产的终点位置，无法检测烧结终点落在最后一个风箱对应的烧结机台车区域(二次曲线持续上升没有拐点)，而现有方案通常是控制烧结终点在倒数第二或第三个风箱位置指导烧结生产，不利于烧结机面积的最大化利用(如图4所示，至少浪费最后两个烧结机台车的烧结面积)。
4、鉴于此，有必要提出一种烧结物料的烧结面积利用率调优方法及系统以解决或至少缓解上述缺陷。
技术实现思路
1、本专利技术的主要目的在于提供
2、为实现上述目的，本专利技术提供了一种烧结物料的烧结面积利用率调优方法，包括步骤：
3、s1，获取当前烧结机台车的实际机尾断面热成像，并从所述实际机尾断面热成像图中提取有效机尾断面热成像图；
4、s2，从所述有效机尾断面热成像图中获取铺底料层的温度分布数据，以及位于所述铺底料层上方的烧结物料层的温度分布数据，并根据所述烧结物料层的温度分布数据将所述烧结物料层划分为多个不同温度区间的烧结物料温度分区；
5、s3，判断所有烧结物料温度分区中是否具有满足烧结燃烧带温度分布的烧结物料温度分区；
6、s4，在所有烧结物料温度分区中不具有满足烧结燃烧带温度分布的烧结物料温度分区时，根据所述铺底料层的温度分布数据确定所述铺底料层的平均温度；
7、s5，判断所述平均温度是否处于期望温度区间内；
8、s61，在所述平均温度未处于所述期望温度区间内时，确定烧结机的当前烧结面积利用率不合格，进行烧结面积利用率调优操作；其中，所述烧结面积利用率调优操作包括提高烧结机机速、增高料层厚度中的一种或多种；
9、s62，在所述平均温度处于所述期望温度区间内时，确定烧结机的当前烧结面积利用率合格，判定当前烧结机台车的烧结物料为有效烧结状态，维持当前烧结状态继续生产。
10、优选地，所述烧结面积利用率调优操作为提高烧结机机速，具体包括步骤：
11、获取烧结机的当前运行机速，按照第一预设增加量提高当前运行机速；
12、确定调节后的运行机速是否处于有效机速调节范围之内；
13、在调节后的运行机速处于有效机速调节范围之内时，返回步骤s1，直至调节后的当前烧结机台车为有效烧结状态；其中，所述第一预设增加量为当前运行机速的3％至5％。
14、优选地，所述烧结面积利用率调优操作为增高料层厚度，具体包括步骤：获取烧结机台车的当前料层厚度，按照第二预设增加量增高当前料层厚度，并返回步骤s1，直至调节后的当前烧结机台车为有效烧结状态；其中，所述第二预设增加量为当前料层厚度的3％至5％。
15、优选地，所述步骤确定调节后的运行机速是否处于有效机速调节范围之内之后还包括步骤：
16、在调节后的运行机速未处于有效机速调节范围之内时，维持当前运行机速不变，获取当前烧结机台车的当前料层厚度并按照第三预设增加量增高当前料层厚度；
17、确定调节后的料层厚度是否处于有效料层厚度调节范围之内；
18、在调节后的料层厚度处于有效料层厚度调节范围之内时，返回步骤s1，直至调节后的当前烧结机台车为有效烧结状态；
19、在调节后的料层厚度未处于有效料层厚度调节范围之内时，向目标对象发送第一报警指令。
20、优选地，所述步骤s3之后还包括步骤s31，在所有烧结物料温度分区中具有满足烧结燃烧带温度分布的烧结物料温度分区时，判定所述当前烧结机台车的烧结物料处于欠烧烧结状态，则降低烧结机机速或者降低料层厚度。
21、优选地，在所有烧结物料温度分区中具有满足烧结燃烧带温度分布的烧结物料温度分区时，降低烧结机机速，具体包括步骤：
22、获取烧结机的当前运行机速，按照第一预设减少量降低当前运行机速；
23、确定调节后的运行机速是否处于有效机速调节范围之内；
24、在调节后的运行机速处于有效机速调节范围之内时，返回步骤s1，直至调节后的当前烧结机台车为有效烧结状态；其中，所述第一预设减少量为当前运行机速的3％至5％；
25、在调节后的运行机速未处于有效机速调节范围之内时，维持当前运行机速不变，获取当前烧结机台车的当前料层厚度并按照第二预设减少量降低当前料层厚度；
26、确定调节后的料层厚度是否处于有效料层厚度调节范围之内；
27、在调节后的料层厚度处于有效料层厚度调节范围之内时，返回步骤s1，直至调节后的当前烧结机台车为有效烧结状态；
28、在调节后的料层厚度未处于有效料层厚度调节范围之内时，向目标对象发送第二报警指令。
29、优选地，所述步骤s5中的期望温度区间通过如下步骤得到：
30、s51，确定烧结机在烧结面积利用率最大时对应的最优烧结距离s0；其中，所述最优烧结距离s0为最优烧结终点与烧结点火位置的在沿烧结机的运行方向上的距离差值，所述最优烧结终点与倒数第二个烧结机台车的尾部位置相对应；
31、s52，获取烧结机台车在稳定生产过程中的运行速度sv、烧结机台车上的料层总厚度h和铺底料层厚度ph；其中，所述料层总厚度包括所述铺底料层厚度ph；
32、s53，根据所述最优烧结距离s0和所述运行速度sv确定烧结机台车从烧结点火位置行驶到所述最优烧结终点的行驶时间st；
33、s54，根据所述料层总厚度h、铺底料层厚度ph以及所述行驶时间st确定烧结机台车上的烧结物料的理想垂直燃烧速度lv0；
34、s55，确定位于所述最优烧结终点后的最后一辆烧结机台车的烧结物料冷却时间lt1以及烧结矿冷却速度tv，并根据冷却时间lt1以及烧结矿冷却速度tv确定最后一辆烧结机台车的温度冷却量；
35、s56本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种烧结物料的烧结面积利用率调优方法，其特征在于，包括步骤：
2.根据权利要求1所述的烧结物料的烧结面积利用率调优方法，其特征在于，所述烧结面积利用率调优操作为提高烧结机机速，具体包括步骤：获取烧结机的当前运行机速，按照第一预设增加量提高当前运行机速；
3.根据权利要求1所述的烧结物料的烧结面积利用率调优方法，其特征在于，所述烧结面积利用率调优操作为增高料层厚度，具体包括步骤：获取烧结机台车的当前料层厚度，按照第二预设增加量增高当前料层厚度，并返回步骤S1，直至调节后的当前烧结机台车为有效烧结状态；其中，所述第二预设增加量为当前料层厚度的3％至5％。
4.根据权利要求2所述的烧结物料的烧结面积利用率调优方法，其特征在于，所述步骤确定调节后的运行机速是否处于有效机速调节范围之内之后还包括步骤：
5.根据权利要求1所述的烧结物料的烧结面积利用率调优方法，其特征在于，所述步骤S3之后还包括步骤S31，在所有烧结物料温度分区中具有满足烧结燃烧带温度分布的烧结物料温度分区时，判定所述当前烧结机台车的烧结物料处于欠烧烧结状态，则降低烧结机机
6.根据权利要求5所述的烧结物料的烧结面积利用率调优方法，其特征在于，在所有烧结物料温度分区中具有满足烧结燃烧带温度分布的烧结物料温度分区时，降低烧结机机速，具体包括步骤：
7.根据权利要求1所述的烧结物料的烧结面积利用率调优方法，其特征在于，所述步骤S5中的期望温度区间通过如下步骤得到：
8.根据权利要求7所述的烧结物料的烧结面积利用率调优方法，其特征在于，根据所述烧结物料层的温度分布数据将所述烧结物料层划分为四个不同温度区间的烧结物料温度分区，包括第一烧结物料温度分区、第二烧结物料温度分区、第三烧结物料温度分区以及第四烧结物料温度分区；其中，
9.根据权利要求8所述的烧结物料的烧结面积利用率调优方法，其特征在于，所述步骤S55的烧结矿冷却速度TV具体通过如下步骤得到：
10.一种烧结物料的烧结面积利用率调优系统，其特征在于，包括烧结机主体、热成像获取装置以及控制系统，所述烧结机主体包括布料区、点火炉区、保温炉区以及多辆烧结机台车；其中，
...【技术特征摘要】
1.一种烧结物料的烧结面积利用率调优方法，其特征在于，包括步骤：
2.根据权利要求1所述的烧结物料的烧结面积利用率调优方法，其特征在于，所述烧结面积利用率调优操作为提高烧结机机速，具体包括步骤：获取烧结机的当前运行机速，按照第一预设增加量提高当前运行机速；
3.根据权利要求1所述的烧结物料的烧结面积利用率调优方法，其特征在于，所述烧结面积利用率调优操作为增高料层厚度，具体包括步骤：获取烧结机台车的当前料层厚度，按照第二预设增加量增高当前料层厚度，并返回步骤s1，直至调节后的当前烧结机台车为有效烧结状态；其中，所述第二预设增加量为当前料层厚度的3％至5％。
4.根据权利要求2所述的烧结物料的烧结面积利用率调优方法，其特征在于，所述步骤确定调节后的运行机速是否处于有效机速调节范围之内之后还包括步骤：
5.根据权利要求1所述的烧结物料的烧结面积利用率调优方法，其特征在于，所述步骤s3之后还包括步骤s31，在所有烧结物料温度分区中具有满足烧结燃烧带温度分布的烧结物料温度分区时，判定所述当前烧结机台车的烧结物料处...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘雁飞，
申请(专利权)人：中冶长天国际工程有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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