【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及轧辊修复，尤其涉及一种连铸分节辊智能修复加工方法。
技术介绍
1、连铸分节辊作为连铸机设备的核心部件，其加工质量不仅关系到连铸设备的整体质量，更会直接影响到连铸设备的生产状况和连铸坯的质量，对钢铁企业的生产能力和经济效益起着至关重要的作用。
2、根据相关文献报道，堆焊修复后的连铸分节辊比新的辊子使用寿命可以提高2～3倍，同时其强度和耐磨性也有明显的提高。通过使用修复后的连铸分节辊可以起到减少更换连铸分节辊的次数和降低维修费用的效果。
3、因此，如何提高连铸分节辊的修复质量，并提高生产效率，优化生产环境，已经成为钢铁企业和相关行业关注的一个重要课题。
4、传统连铸分节辊修复作业时，堆焊机均为单台设备独立作业，人工干预及依赖程度大，包含焊接工艺情况检查、焊渣人工处理、上下料、工件夹装、焊枪定位等，质量把控难、工作及管理效率较低；车床均采用普通车床，全部依赖人工调整和操作，人工介入程度大，包括上下料、工件夹装、刀具调整、夹具更换等，且多为独立操作生产，从整体加工操作作业而言效率极低。同时生产物流全部由人工进行装卸、运送和上下料，工艺流程中人工依赖严重，生产连续性不高，且易增加物流过程中的安全危险因素，对生产运输人员带来危险性，存在一定的安全隐患。在人工操作条件下，生产环境因油污、焊渣等因素极易污染，造成工作环境恶劣。生产效率也会因为人工参与而大幅度降低，生产成本相应提高。
技术实现思路
1、本专利技术所要解决的技术问题是提供一种连铸分节辊
2、为解决上述技术问题，本专利技术连铸分节辊智能修复加工方法包括如下步骤：
3、步骤一、由人工将连铸分节辊摆放至上料输送线，伺服移载机构将连铸分节辊移至对中工位进行对中，再移至测量工位进行长度、内径、外径测量，生成流水号；
4、步骤二、agv叉车按照总控指令将连铸分节辊输送至某一全自动堆焊机的上料架上；
5、步骤三、上料架移动到测量工位，对连铸分节辊进行测量并校验，校验通过后送至全自动堆焊机进行堆焊作业，每堆焊一层自动进行打磨；
6、步骤四、堆焊完成后，上料架将连铸分节辊送出全自动堆焊机，由agv叉车将连铸分节辊送至对接料架；
7、步骤五、机器人从对接料架上将连铸分节辊送至出入线平台，由人工进行检查，如果合格由机器人将连铸分节辊送至冷却架经过12小时的冷却；如果不合格，则返回对接料架，由agv叉车送至全自动堆焊机继续堆焊作业；
8、步骤六、经冷却的连铸分节辊由机器人取至出入线平台，人工检查内孔尺寸，如果合格，进行粗车外圆、精车外圆、车端面、精镗内孔，打标后放入出入线平台，由人工使用悬臂吊将连铸分节辊送出；如果不合格，由机器人将连铸分节辊送至外圆车床进行粗车外圆、车端面，再送至出入线平台进行人工堆焊内孔，堆焊后送至内孔车床粗镗内孔，送至外圆车床精车外圆，返回内孔车床精镗内孔，打标后送至出入线平台。
9、进一步，所述内孔车床外配置换向台，用于连铸分节辊旋转掉头，满足连铸分节辊整个长度的内孔加工。
10、进一步，连铸分节辊外圆加工采用外圆数控斜床，并配备工件检测及夹持工装。
11、进一步，连铸分节辊内孔加工采用内孔数控斜床，并配备工件检测及夹持工装。
12、由于本专利技术连铸分节辊智能修复加工方法采用了上述技术方案，即本方法人工将待修复的连铸分节辊放置在上料输送线上，经测量外径、内径、长度后，自动生成流水号；由agv叉车送至全自动堆焊机，全自动堆焊机按指令进行堆焊作业；堆焊完成后由agv叉车将连铸分节辊放至对接料架，由机器人搬运至出入线平台，进行人工缺陷检查；合格由机器人将连铸分节辊送至冷却架进行冷却；冷却完成后由机器人将连铸分节辊搬至车床进行内外圆加工，打标后放入出入线平台，由人工使用悬臂吊将连铸分节辊送出；如果不合格，机器人将连铸分节辊搬运至出入线平台进行内孔堆焊，采用机床进行内外孔加工，打标后送至出入线平台，完成连铸辊分节的修复。本方法通过对加工设备升级，整合工艺流程，实现提高生产效率，降低生产成本。
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1.一种连铸分节辊智能修复加工方法，其特征在于本方法包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的连铸分节辊智能修复加工方法，其特征在于：所述内孔车床外配置换向台，用于连铸分节辊旋转掉头，满足连铸分节辊整个长度的内孔加工。
3.根据权利要求1或2所述的连铸分节辊智能修复加工方法，其特征在于：连铸分节辊外圆加工采用外圆数控斜床，并配备工件检测及夹持工装。
4.根据权利要求1或2所述的连铸分节辊智能修复加工方法，其特征在于：连铸分节辊内孔加工采用内孔数控斜床，并配备工件检测及夹持工装。
【技术特征摘要】
1.一种连铸分节辊智能修复加工方法，其特征在于本方法包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的连铸分节辊智能修复加工方法，其特征在于：所述内孔车床外配置换向台，用于连铸分节辊旋转掉头，满足连铸分节辊整个长度的内孔加工。
3.根据权利要求...
【专利技术属性】
技术研发人员：高巍，许栋斌，樊更新，夏鹏磊，王静，孙正龙，
申请(专利权)人：宝武装备智能科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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