【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及使用了型砂的铸模的造型装置以及用于实施该造型装置的铸模造型方法。
技术介绍
1、为了对铸模进行造型，向由载置固定有模型的模型平台和砂箱形成的造型空间内填充型砂。通过对该投入的型砂进行按压并抽出模型，形成由砂形成的铸模。
2、作为制造这样的铸模的铸模造型装置，在专利文献1中记载有造型工位和模型更换工位，该模型更换工位以转台方式相对于造型工位交替地更换固定有模型和模型平台的上模用载板和下模用载板。还设置有以与造型工位交叉的排列而将砂箱搬入造型工位的砂箱搬入搬出线。
3、在模型更换工位，将结束了预定造型数的上下的模型按每个载板搬出，并搬入预先固定有下一次的造型的模型的载板。这些工序通过自动化，在造型工位在造型过程中完成模型更换，形成为造型周期不发生延迟的优异的装置。
4、但是，在造型工位，砂箱搬入搬出线交叉，因此，当使在模型更换工位固定有模型的载板旋转时，需要使模型上端面与砂箱下表面侧的铸模突出部不干涉。因此，将模型上端面与砂箱下表面的间隔设定得较大。
5、另外，在造型工位中，需要进行如下设定：在沿上下方向配置的砂箱与上盛纳箱之间设置并保持有间隙，挤压头的下表面与上盛纳箱的上表面之间也隔开间隙。进一步地，需要进行如下设定：在载板的下表面与挤压工作台的上表面之间也设置间隙。
6、在此，上述各间隙的合计长度需要与使挤压工作台升降的缸装置的行程相加。然而，本来具有较大的加压力的缸装置的输出仅需要对砂箱内的型砂进行压缩的范围，上述间隙量的行程作为对缸装置进行驱动的动力被
7、在专利文献2中记载有将模型与通过模型而在砂箱内取型的砂型分离的装置。
8、在该专利文献2中，在造型工位，仅进行型砂的压缩工序，在模型更换部进行型砂向砂箱的投入、以及挤压完成后的砂箱的脱模。因此，造型工位中的加压装置的行程短，动力的浪费少。
9、现有技术文献
10、专利文献
11、专利文献1：日本专利6577321号公报
12、专利文献2：日本特表2001-512048号公报
技术实现思路
1、专利技术所要解决的问题
2、但是，在专利文献2中，对上模用载板和下模用载板进行更换的模型更换部使造型工位并列设置于直线状的模型更换部中央的侧方，进一步地，在模型更换部的上方以重叠的方式配置有砂箱输送线(搬入空砂箱并搬出挤压后的砂箱)。
3、因此，当在模型更换部中更换为新的载板的情况下，如专利文献2的图4中的36a、36b那样，需要搬出到从直线状的模型更换部的两端部向九十度方向离开的两处专用的位置来进行。冷模、面砂覆盖等必要的辅助作业也必须在这两处专用的位置进行。
4、因而，额外需要从该模型更换部向离开九十度的两处专用的位置的搬出、从专用的位置的搬入所需的劳力和时间。
5、本专利技术是鉴于上述以往的问题点而完成的，其目的在于提供一种减少用于挤压的行程的浪费，提高载板的更换作业以及辅助作业的效率的铸模造型装置以及铸模造型方法。
6、用于解决问题的手段
7、根据本专利技术的第一方式的铸模造型装置，其中，所述铸模造型装置具备载板更换装置，所述载板更换装置在假想水平面上的一方的位置搭载上砂箱用载板，在所述水平面上的另一方的位置搭载下砂箱用载板，该载板更换装置通过在进行对各所述载板实施的辅助作业的辅助作业位置与将砂箱重叠于各所述载板而形成用于填充型砂的造型空间的造型空间形成位置之间沿着所述水平面回转，来更换所述上砂箱用载板以及所述下砂箱用载板。
8、另外，具备：砂箱搬入搬出装置，其将用于与所述载板重叠的造型前的所述砂箱搬入至所述造型空间形成位置，并且搬出对铸模进行了造型的造型后的所述砂箱；以及砂箱载板重叠装置，其将由所述砂箱搬入搬出装置搬入的所述砂箱与所述载板重叠而形成造型空间。
9、另外，铸模造型装置具备：型砂填充装置，其向所形成的所述造型空间填充型砂；造型工位，其设置为与所述造型空间形成位置相邻，具备对投入到所述造型空间的所述型砂进行按压而对铸模进行造型的型砂按压装置；以及砂箱载板移动装置，其使所述载板与所述砂箱以重叠的状态从所述造型空间形成位置移动至所述造型工位。
10、由此，在造型工位中，仅进行型砂的按压工序，造型工位中的型砂按压装置的行程短，能够削减动力的浪费。
11、进一步地，能够在辅助作业位置的一处进行载板的更换作业以及辅助作业，能够实现作业的高效化。
12、根据本专利技术的第二方式的铸模造型装置，在第一方式的铸模造型装置的基础上，所述造型工位配置在所述辅助作业位置与所述造型空间形成位置所成的直线上。
13、由此，能够对在辅助作业位置更换的载板进行辅助作业，进一步地能够将在造型空间形成位置重叠的砂箱和载板无浪费的路径地以最短距离且最短时间搬入造型工位。
14、根据本专利技术的第三方式的铸模造型装置，在第一方式或第二方式的铸模造型装置的基础上，在所述造型空间形成位置设置有横向偏移防止装置，在所述砂箱与所述载板重叠时，该横向偏移防止装置防止砂箱与载板在重叠的状态下在水平方向上相互偏移。
15、由此，能够防止重叠的砂箱与载板向造型工位移动时的横向偏移。
16、根据本专利技术的第四方式的铸模造型装置，在第三方式的铸模造型装置的基础上，所述横向偏移防止装置设置于所述砂箱载板重叠装置。
17、由此，横向偏移防止装置设置于砂箱载板重叠装置，因此不设置特别的专用的装置，就能够容易且可靠地防止横向偏移。
18、根据本专利技术的第五方式的铸模造型装置，在第四方式的铸模造型装置的基础上，所述砂箱载板重叠装置具备重叠装置移动机构，在通过所述砂箱载板移动装置对重叠的所述砂箱以及所述载板进行移动时，该重叠装置移动机构使砂箱载板重叠装置与所述砂箱以及所述载板一起向所述造型工位移动。
19、由此，在从用于使砂箱与载板重叠的升降动作向横行动作转移时，不需要另外利用装置进行转移，能够实现转移时间的缩短和装置的简化。
20、根据本专利技术的第六方式的铸模造型装置，在第一方式至第五方式中的任一方式的铸模造型装置的基础上，在所述造型工位设置有造型工位输送机，该造型工位输送机是沿所述载板更换装置的方向延伸的辊式输送机，在所述载板更换装置的搭载所述载板的位置设置有移动用辊式输送机，该移动用辊式输送机在被定位于所述造型空间形成位置时，与所述造型工位输送机对齐。
21、由此，能够在保持将砂箱重叠于载板的状态不变的状态下，容易且可靠地在造型空间形成位置与造型工位之间移动。
22、根据本专利技术的第七方式的铸模造型装置，在第五方式的铸模造型装置的基础上，所述重叠装置移动机构具备：槽部，其在端部具有插入部，以沿纵向延伸的方式设置于所述砂箱载板重叠装置；滑块部，其从所述插入部插入并沿着所述槽部滑动；旋转轴，其设置于所述造型工位的结构体；曲柄臂部，其在所述造型空间本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种铸模造型装置，其中，
2.根据权利要求1所述的铸模造型装置，其中，所述造型工位配置在所述辅助作业位置与所述造型空间形成位置所成的直线上。
3.根据权利要求1或2所述的铸模造型装置，其中，在所述造型空间形成位置设置有横向偏移防止装置，在所述砂箱与所述载板重叠时，该横向偏移防止装置防止所述砂箱与所述载板在重叠的状态下在水平方向上相互偏移。
4.根据权利要求3所述的铸模造型装置，其中，所述横向偏移防止装置设置于所述砂箱载板重叠装置。
5.根据权利要求4所述的铸模造型装置，其中，所述砂箱载板移动装置具备重叠装置移动机构，该重叠装置移动机构使所述砂箱载板重叠装置与重叠的所述砂箱以及所述载板一起移动至所述造型工位。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的铸模造型装置，其中，
7.根据权利要求5所述的铸模造型装置，其中，
8.根据权利要求1至7中任一项所述的铸模造型装置，其中，所述造型工位的所述型砂按压装置使设置于所述砂箱的上方侧的型砂按压构件下降而对所述型砂进行挤压。
9.根据权利要求6所述
10.根据权利要求6所述的铸模造型装置，其中，在所述造型工位设置有：挤压工作台，其能够在上表面承受重叠的所述砂箱和所述载板；以及输送机升降装置，其在由所述型砂按压装置对所述型砂进行按压时，使所述造型工位输送机下降至比所述挤压工作台的上表面低的位置。
11.根据权利要求1至10中任一项所述的铸模造型装置，其中，所述型砂填充装置设置为与所述造型空间形成位置相适合。
12.根据权利要求1至10中任一项所述的铸模造型装置，其中，所述型砂填充装置设置为与所述造型工位的位置相适合。
13.一种铸模造型方法，其中，
...【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】
1.一种铸模造型装置，其中，
2.根据权利要求1所述的铸模造型装置，其中，所述造型工位配置在所述辅助作业位置与所述造型空间形成位置所成的直线上。
3.根据权利要求1或2所述的铸模造型装置，其中，在所述造型空间形成位置设置有横向偏移防止装置，在所述砂箱与所述载板重叠时，该横向偏移防止装置防止所述砂箱与所述载板在重叠的状态下在水平方向上相互偏移。
4.根据权利要求3所述的铸模造型装置，其中，所述横向偏移防止装置设置于所述砂箱载板重叠装置。
5.根据权利要求4所述的铸模造型装置，其中，所述砂箱载板移动装置具备重叠装置移动机构，该重叠装置移动机构使所述砂箱载板重叠装置与重叠的所述砂箱以及所述载板一起移动至所述造型工位。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的铸模造型装置，其中，
7.根据权利要求5所述的铸模造型装置...
【专利技术属性】
技术研发人员：下村幸一，船木大辅，金平谕三，
申请(专利权)人：金属机械股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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