【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于钢铁冶金行业薄板叠轧，具体涉及一种提高高镍钢叠轧板板形的方法。
技术介绍
0、技术背景
1、高镍钢指镍含量在8.5%～10.0%之间，广泛应用于深冷低温工程领域。随着制造业向绿色经济转型，各类结构件逐渐向轻量化方向发展，大宽度钢板使用厚度规格由以往常规的8mm～20mm逐渐向3mm～10mm转变。对于大型宽厚板轧机轧制6mm及以下厚钢板，轧制成功率很低，超出设备极限。对于中厚板轧机，6mm及以下的薄板仅能在采用炉卷轧机生产，且只能生产宽度≤2500mm的规格。
2、叠轧生产工艺是将两块坯料上下叠在一起轧制再分开，在原有宽厚板轧机的基础上可得到厚度小于6mm，宽度大于3000mm的薄板。
3、然而，叠轧生产中板形控制是一个难点。随着轧制生产过程中钢板变薄变长，钢板降温加快，同板温差大，钢板易瓢曲、翘头，出现中间浪等问题；此外随着钢板温度降低、厚板变薄、轧制变形抗力增大，同板厚度差增大且不易控制。
4、公开号cn 111482457 a和cn 113020259 a的专利申请分别公开了一种高碳钢叠轧轧制方法，但其重点是对轧制过程进行描述。公开号cn 109365553 a专利申请公开了一种高镍钢宽薄板叠轧用保护分离剂及叠轧方法，但对于3～6mm的宽薄钢板的板形控制仍存在不足。
技术实现思路
1、本专利技术目的在于提供一种提高高镍钢叠轧板板形的方法，可进一步提高宽薄板板形及成材率。
2、为实现上述目的，本专利技术提
3、一种提高高镍钢叠轧板板形的方法，包括开坯、喷涂隔离剂、焊接、加热、轧制、热处理、矫直、分离工序；所述开坯工序，选择厚度在200mm以上的连铸坯进行开坯，得到厚度大于40mm的相同尺寸的钢坯作为组坯原料；在钢坯叠放接触面的四边通过铣床各加工出长15～30mm，宽1～3mm，深度25～35mm的气孔。
4、本专利技术所述隔离剂由氧化镁颗粒、氧化硅颗粒、聚乙烯醇及水按5～10∶5～10∶2～5∶20～50的比例配制而成。
5、本专利技术所述隔离剂在上下板内表面除坡口区域外喷涂，厚度为1.5～2mm；所述隔离剂喷涂后在200℃～250℃的烘干炉内烘干2小时以上再进行组坯焊接。
6、本专利技术所述轧制工序，采用4200mm双机位轧机共轧制10道次，前两道次采用小压下轧制，压下率分别为9%～12%、12%～15%，终轧温度为850～950℃。
7、本专利技术所述热处理工序，包括一次淬火、二次淬火和回火；所述一次淬火温度为810～830℃，加热系数为2～4mm/min；所述二次淬火温度为650～670℃，加热系数为2～4mm/min；所述回火温度为550～570℃，加热系数为5～7 min/mm。
8、本专利技术所述矫直工序，采用冷矫直机进行矫直，道次数≥10。
9、本专利技术所述分离工序，经过超声波探伤设备确定边部切割位置，采用等离子切割设备对钢板进行切割分离。
10、本专利技术所述高镍钢的化学成分按重量百分比计为：c≤0.10%，si：0.15%～0.35%，mn：0.50%～0.80%，ni：8.50%～10.0%，s≤0.003%，p≤0.007%，alt：0.025%～0.050%，余量为fe和不可避免的杂质。
11、本专利技术所述高镍钢宽薄板成品宽度大于2500mm，厚度在3～7mm之间。
12、本专利技术的专利技术原理在于：通过对组坯、轧制、热处理等工艺优化及精细化控制，提高了宽薄叠轧板板形与厚度的控制精度以及叠轧板的成材率。
13、采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本专利技术方法生产的叠轧板切割分离率可达100%，钢板内表面质量良好，符合技术标准要求；宽薄板的不平直度降至4mm/m以下，相比原工艺成材率提高20%以上。
本文档来自技高网...【技术保护点】
1.一种提高高镍钢叠轧板板形的方法，包括开坯、喷涂隔离剂、焊接、加热、轧制、热处理、矫直、分离工序；其特征在于，所述开坯工序，选择厚度在200mm以上的连铸坯进行开坯，得到厚度大于40mm的相同尺寸的钢坯作为组坯原料；在钢坯叠放接触面的四边通过铣床各加工出长15～30mm，宽1～3mm，深度25～35mm的气孔。
2.根据权利要求1所述的一种提高高镍钢叠轧板板形的方法，其特征在于，所述隔离剂由氧化镁颗粒、氧化硅颗粒、聚乙烯醇及水按5～10∶5～10∶2～5∶20～50的比例配制而成。
3.根据权利要求1或2所述的一种提高高镍钢叠轧板板形的方法，其特征在于，所述隔离剂在上下板内表面除坡口区域外喷涂，厚度为1.5～2mm；所述隔离剂喷涂后在200～250℃的烘干炉内烘干2小时以上再进行组坯焊接。
4.根据权利要求1所述的一种提高高镍钢叠轧板板形的方法，其特征在于，所述轧制工序，前两道次采用小压下轧制，压下率分别为9%～12%、12%～15%，终轧温度为850～950℃。
5.根据权利要求1或4所述的一种提高高镍钢叠轧板板形的方法，其特征
6.根据权利要求1所述的一种提高高镍钢叠轧板板形的方法，其特征在于，所述热处理工序，包括一次淬火、二次淬火和回火；所述一次淬火温度为810～830℃，加热系数为2～4mm/min；所述二次淬火温度为650～670℃，加热系数为2～4mm/min；所述回火温度为550～570℃，加热系数为5～7 min/mm。
7.根据权利要求1所述的一种提高高镍钢叠轧板板形的方法，其特征在于，所述矫直工序，采用冷矫直机进行矫直，道次数≥10。
8.根据权利要求1所述的一种提高高镍钢叠轧板板形的方法，其特征在于，所述高镍钢的化学成分按重量百分比计为：C≤0.10%，Si：0.15%～0.35%，Mn：0.50%～0.80%，Ni：8.50%～10.0%，S≤0.003%，P≤0.007%，Alt：0.025%～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质。
9.根据权利要求1所述的一种提高高镍钢叠轧板板形的方法，其特征在于，所述方法生产的高镍钢宽薄板成品宽度大于2500mm，厚度在3～7mm之间。
10.根据权利要求1所述的一种提高高镍钢叠轧板板形的方法，其特征在于，所述方法生产的叠轧板切割分离率达100%，不平直度降至4mm/m以下。
...【技术特征摘要】
1.一种提高高镍钢叠轧板板形的方法，包括开坯、喷涂隔离剂、焊接、加热、轧制、热处理、矫直、分离工序；其特征在于，所述开坯工序，选择厚度在200mm以上的连铸坯进行开坯，得到厚度大于40mm的相同尺寸的钢坯作为组坯原料；在钢坯叠放接触面的四边通过铣床各加工出长15～30mm，宽1～3mm，深度25～35mm的气孔。
2.根据权利要求1所述的一种提高高镍钢叠轧板板形的方法，其特征在于，所述隔离剂由氧化镁颗粒、氧化硅颗粒、聚乙烯醇及水按5～10∶5～10∶2～5∶20～50的比例配制而成。
3.根据权利要求1或2所述的一种提高高镍钢叠轧板板形的方法，其特征在于，所述隔离剂在上下板内表面除坡口区域外喷涂，厚度为1.5～2mm；所述隔离剂喷涂后在200～250℃的烘干炉内烘干2小时以上再进行组坯焊接。
4.根据权利要求1所述的一种提高高镍钢叠轧板板形的方法，其特征在于，所述轧制工序，前两道次采用小压下轧制，压下率分别为9%～12%、12%～15%，终轧温度为850～950℃。
5.根据权利要求1或4所述的一种提高高镍钢叠轧板板形的方法，其特征在于：所述轧制工序，选择在精轧机工作辊服役末期进行轧制生产。
6.根...
【专利技术属性】
技术研发人员：邢力勇，刘生，吴艳阳，石天柱，张彩东，李杰，田志强，侯敬超，孙剑，
申请(专利权)人：河北大河材料科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。