【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及冶金工程领域，尤其涉及一种碳钢电炉除尘灰自循环处理工艺。
技术介绍
1、随着国家部委对企业环保要求的逐步提高，钢铁行业特别是太钢集团作为城市钢厂明确提出了“固废不出厂”的环保承诺，内部提出固废全量化利用，“不外排、不抛洒、不泄露”的要求，电炉除尘灰处理面临必须内部循环使用或处理为有价原材料再外销的问题。原处理路径为：炼钢厂出资将电炉除尘灰使用汽车拉运至炼铁厂烧结工序，以较低比例掺入烧结料中回收再利用；该工艺路径增加炼钢厂成本，且在拉运过程中存在抛洒、流散等污染厂区环境问题，同时掺入烧结料以后影响烧结矿透气性，导致后续高炉骨料强度下降，侵蚀耐火砖、形成炉瘤、破坏风口等问题，已多次造成高炉生产波动，炼铁厂使用意愿低。在此情况下，炼钢厂立足自身条件，研究自产自用、变废为宝的处理工艺。开始试验的冷压球团，因其吸水性和球团易粉化原因，在使用过程中存在炉内大沸腾和天车吊装安全隐患。经过多次研究改进后，总结出“电炉燃烧室制烧结球—高位料仓供电炉循环使用—富锌灰对外销售”成熟的更安全的自循环处理模式。
2、本专利技术提供一种碳钢电炉除尘灰自循环处理的生产工艺。该工艺处理成本低、绿色环保、效率稳定、安全系数高，最终实现电炉除尘灰变为富锌粉资源的目的。
技术实现思路
1、本专利技术的目的就是针对上述问题，提供一种碳钢电炉除尘灰自循环处理工艺。
2、本专利技术的目的是这样实现的：一种碳钢电炉除尘灰自循环处理工艺，包括以下步骤：步骤一：燃烧室灰处理：将电炉燃烧室灰筛分
3、步骤二中造球具体是压球为直径约55mm-55mm的椭圆球。
4、步骤三中球团造渣剂加入电炉循环使用方法为：电炉装入废钢后球团造渣剂按照5kg/t-6kg/t加入炉内，同时配加8kg/t-9kg/t的石灰，快速熔化成初期渣；冶炼中期炉渣“返干”时，按照3kg/t-5kg/t加入炉内，化成中期渣；冶炼中后期，按照5kg/t-6kg/t加入炉内并配加等量石灰，冶炼结束。
5、本专利技术的有益效果是：1、除尘灰从固体危废转化为原料资源。本专利技术实施之前，除尘灰因含有少量锌等有害元素，当做危废进行管控和处理。本专利技术实施后危废电炉除尘灰最终变为转底炉使用的富锌原料，实现固废资源化转变。
6、2、环保效果突出。本专利技术实施前，除尘灰以粉状进行拉运，经常造成抛洒、流散和扬尘污染。部分外委除尘灰经处理后填埋，增加环保负担。本专利技术实施后除尘灰作为冶金原辅料全部进入工业自循环再使用。炼钢环节外排量直接降低为零。
7、3、经济效益明显。本范明实施前，除尘灰有两种固废处理模式。其一：采用自付费外委处理方式，经济成本较大。其二：付费送烧结，低比例配加入烧结矿，因多次造成高炉生产和质量波动，在公司内部形成固废处理矛盾突出点。本专利技术实施后，除尘灰自循环使用，提高了成渣效率和脱磷效率，降低钢铁料消耗2.16kg/t，降低造渣石灰消耗1.3kg/t，降低固废处理费用5.79元/吨，另外带来富锌灰销售收入。
8、4、使用过程安全可控。烧制后的球团造渣剂含水量低于0.5%，可有效防止因球团潮湿造成的电炉炉内沸腾。烧制球团，强度高和粉化率低，可直接通过高位料仓系统使用，避免了使用天车吊装方式作业的灼烫伤和起重伤害。
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1.一种碳钢电炉除尘灰自循环处理工艺，其特征在于：包括以下步骤：步骤一：燃烧室灰处理：将电炉燃烧室灰筛分，≥10mm的块料直接转移入废钢料池，通过磁盘备料后装入电炉循环使用，＜10mm粉料转移至电除尘灰中进行造球使用；
2.根据权利要求1所述的一种碳钢电炉除尘灰自循环处理工艺，其特征在于：步骤二中造球具体是压球为直径约55mm-55mm的椭圆球。
3.根据权利要求1所述的一种碳钢电炉除尘灰自循环处理工艺，其特征在于：步骤三中球团造渣剂加入电炉循环使用方法为：电炉装入废钢后球团造渣剂按照5kg/t-6kg/t加入炉内，同时配加8kg/t-9kg/t的石灰，快速熔化成初期渣；冶炼中期炉渣“返干”时，按照3kg/t-5kg/t加入炉内，化成中期渣；冶炼中后期，按照5kg/t-6kg/t加入炉内并配加等量石灰，冶炼结束。
【技术特征摘要】
1.一种碳钢电炉除尘灰自循环处理工艺，其特征在于：包括以下步骤：步骤一：燃烧室灰处理：将电炉燃烧室灰筛分，≥10mm的块料直接转移入废钢料池，通过磁盘备料后装入电炉循环使用，＜10mm粉料转移至电除尘灰中进行造球使用；
2.根据权利要求1所述的一种碳钢电炉除尘灰自循环处理工艺，其特征在于：步骤二中造球具体是压球为直径约55mm-55mm的椭圆球。
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【专利技术属性】
技术研发人员：钞锋，宋苗，张振祥，王海江，
申请(专利权)人：山西太钢不锈钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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