本申请涉及一种贴膜系统，包括：成品输送带，用于将电池盖板输送至贴膜工位；贴膜检测机构，设于成品输送带，用于检测电池盖板表面防爆片是否已贴膜；贴膜机，设于所述成品输送带，用于在未贴膜的电池盖板的防爆片表面贴膜。本实施例可将保护膜片自动高效地贴于产品的防爆片上，实现产线自动化生产，不需要人工、降低了人工成本，提高了操作效率和产品出货率。同时本申请可兼容不同型号的电池盖板产品。本实施例中，成品输送带上设置贴膜检测机构，检测确认未贴膜后才继续贴膜，将已贴膜的产品排除掉，避免全部直接进行贴膜导致已贴膜的盖板产品重复贴多片PET保护膜引起的浪费。
【技术实现步骤摘要】
本申请涉及电池生产，特别是涉及贴膜系统。
技术介绍
1、锂离子电池由于具有容量密度高、比能量大以及循环寿命长等优点，已经成为可携式电子产品、电动汽车、储能的首选电池，并且得到了越来越广泛的应用。锂离子电池主要包括以下部分：由依次叠置的正极片、隔离膜、负极片卷绕得到的电芯、套设在电芯的外部的外壳、位于外壳顶部的电池盖板1(如图1)，以及焊接在电池盖板安装孔上的极柱101如正极柱、负极柱。
2、此外，由于在锂离子电池内装有大量的化学物质，在电池充放电的过程中，会产生大量的混合气体，使得电池内部不断地积聚压力，若这些压力没有及时被释放，会导致电池发生爆炸。为了防止电池爆炸，需要将积聚在电池内部的压力进行释放，最为常见的措施是在电池顶盖上设置安全保护装置。目前，常见的安全保护装置是在电池盖板上冲压形成纵向通孔，然后焊接防爆片102。
3、防爆片焊接完成并在成品电性能检测达标之后，为避免电池盖板出货时防爆片被磨损，需将pet膜贴合于防爆片上对其进行保护。目前采用的方式是在检测过程中贴膜，贴膜与防爆片难以对齐、贴膜精准度较低，需要人工干预、人工成本高，并且贴膜操作效率低。此外，实际生产中，一些复测产品已经贴膜，会重新投入电性能检测装置进行检测，如果将电性能检测后的电池盖板全部直接进行贴膜会造成一部分盖板产品贴多片pet保护膜浪费资源。
技术实现思路
1、本申请提供一种贴膜系统，以改善至少部分上述问题。
2、本申请具体是这样的：一种贴膜系统，包括：
>3、成品输送带，用于将电池盖板输送至贴膜工位；4、贴膜检测机构，设于成品输送带，用于检测电池盖板表面防爆片是否已贴膜；
5、贴膜机，设于所述成品输送带，用于在未贴膜的电池盖板的防爆片表面贴膜。
6、本申请的有益效果包括：
7、贴膜检测机构检测确认电池盖板的防爆片表面未贴膜后，贴膜机的取膜贴膜机构吸取保护膜片并贴至电池盖板的防爆片上。本实施例可将保护膜片自动高效地贴于产品的防爆片上，实现产线自动化生产，不需要人工、降低了人工成本，提高了操作效率和产品出货率。同时本申请可兼容不同型号的电池盖板产品。
8、本实施例中，成品输送带上设置贴膜检测机构，检测确认未贴膜后才继续贴膜，将已贴膜的产品排除掉，避免全部直接进行贴膜导致已贴膜的盖板产品重复贴多片pet保护膜引起的浪费。
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【技术保护点】
1.一种贴膜系统，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的贴膜系统，其特征在于：所述成品输送带、贴膜检测机构和贴膜机分别有两个，且两个成品输送带相邻并排布置，两个贴膜机分别位于所述两个成品输送带的两侧。
3.根据权利要求1所述的贴膜系统，其特征在于：所述贴膜检测机构包括：
4.根据权利要求1所述的贴膜系统，其特征在于：所述贴膜机，包括：
5.根据权利要求4所述的贴膜系统，其特征在于：所述取膜贴膜机构包括：
6.根据权利要求4所述的贴膜系统，其特征在于：所述收膜驱动机构包括：
7.根据权利要求1所述的贴膜系统，其特征在于：所述成品输送带上设置贴膜定位机构，所述贴膜定位机构包括：
8.根据权利要求7所述的贴膜系统，其特征在于：所述竖向定位支撑件包括：
9.根据权利要求7所述的贴膜系统，其特征在于：所述横向定位夹紧件包括：
10.根据权利要求7所述的贴膜系统，其特征在于：所述成品输送带上设有：
【技术特征摘要】
1.一种贴膜系统，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的贴膜系统，其特征在于：所述成品输送带、贴膜检测机构和贴膜机分别有两个，且两个成品输送带相邻并排布置，两个贴膜机分别位于所述两个成品输送带的两侧。
3.根据权利要求1所述的贴膜系统，其特征在于：所述贴膜检测机构包括：
4.根据权利要求1所述的贴膜系统，其特征在于：所述贴膜机，包括：
5.根据权利要求4所述的贴膜系统，其特征在于：所述取膜贴膜机构包...
【专利技术属性】
技术研发人员：卢武亿，
申请(专利权)人：嘉兴市云达智能科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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