【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及防腐钢板制造，尤其涉及一种耐蚀性好的自润滑复合钝化钢板及其制造方法。
技术介绍
1、目前热浸镀钢板已广泛应用于各个领域，主流产品有热镀锌钢板、热镀锌铝镁钢板、热镀铝锌镁钢板、热镀铝硅钢板等，但热浸镀钢板在运输、表面加工时其热浸镀层表面容易发生微腐蚀，导致出现腐蚀斑点或大面积色变，且裸露的镀层往往摩擦系数较大，在加工过程中容易导致划伤、摩擦黑变、脱粉等问题。
2、为了更好的保护热浸镀层，热浸镀产线一般会设有辊涂机组，根据产品使用情况在热浸镀后的钢板表面涂覆各种钝化膜。钝化膜一般分为无机钝化膜、有机钝化膜或反应型钝化膜、涂覆型钝化膜等。
3、随着技术的进步，零件的加工工序越来越复杂化，对材料的性能要求也逐渐提高。对于成形加工来说，材料表面的摩擦系数直接影响了加工料与模具之间的摩擦力，进一步影响了加工质量。摩擦力过大会导致热量过大，导致表面出现氧化、脱落、划痕、甚至大面积发黑等现象，因此成形加工领域要求不断改善材料表面的摩擦系数。润滑油是常用的改善材料表面摩擦系数的手段，但在很多加工方式中，起决定作用的仍然是材料表面自身的润滑能力。而且为了节省工序和成本，许多加工企业甚至提出免涂润滑油直接冲压加工，这样不仅能够节省油品成本更节省了后序的清洗工艺成本，并且提高了加工效率。
4、热浸镀层的表面摩擦系数一般控制在0.15～0.3左右，近年来随着钝化液技术的不断发展，研发出了低摩擦系数的自润滑钝化膜，摩擦系数可达到0.07～0.12左右。目前广泛使用的自润滑钝化液是在无铬环保钝化液的基础上研制
5、目前钢企在钝化工艺上普遍采用单一型钝化，即一条产线只设有一组辊涂装备，这种设置形式反过来决定了钝化工艺只能选择一种钝化方式，如自润滑钝化或者高耐蚀性钝化，而无法做到两者兼顾。
技术实现思路
1、本专利技术提供了一种耐蚀性好的自润滑复合钝化钢板及其制造方法，通过建立双辊涂双烘烤钝化产线，实现具有耐蚀性与润滑性兼顾的复合钝化膜的热浸镀钢板的生产，利用内部耐蚀性钝化膜的高耐蚀性、自修复性和外部自润滑钝化膜的自润滑性、添平性，提高了热浸镀钢板表面耐蚀性和自润滑性。
2、为了达到上述目的，本专利技术采用以下技术方案实现：
3、一种耐蚀性好的自润滑复合钝化热浸镀钢板，包括由基板及热浸镀层组成的热浸镀钢板；还包括复合钝化膜；所述复合钝化膜由依次设置于基板热浸镀层外侧的耐蚀性钝化膜及自润滑钝化膜组成。
4、一种耐蚀性好的自润滑复合钝化热浸镀钢板的制造方法，包括如下步骤：
5、1)在热浸镀产线的光整机组后设置两组辊涂机组及两组烘干机组，包括依次设置的辊涂机组一、烘干机组一、辊涂机组二及烘干机组二；
6、2)热浸镀钢板经辊涂机组一辊涂耐蚀钝化液，并由烘干机组一进行烘干；
7、3)涂覆耐蚀钝化层的热浸镀钢板再经辊涂机组二辊涂自润滑钝化液，并由烘干机组二进行烘干；得到具有复合钝化膜的热浸镀钢板。
8、进一步的，所述步骤2)中，耐蚀钝化液的组分按体积百分比计包括：潜固化聚氨酯乳液20％～40％、锆偶联剂5％～20％、有机锌防锈剂0.5％～5％、巴西蜡乳化液1％～8％，余量为电导率＜0.1×10-6mω/cm的纯水。
9、进一步的，所述步骤2)中，辊涂耐蚀钝化液后形成的耐蚀性钝化膜厚度为0.5～1.0mg/m2。
10、进一步的，所述步骤2)中，热浸镀钢板经烘干机组一烘烤时的板温大于90℃。
11、进一步的，所述步骤3)中，自润滑钝化液的组分按体积百分比计包括：聚氨酯乳液25％～40％，乳化蜡1.5％～3％，磷酸二氢锌1％～2％，氟钛酸1％～2％，氟碳乳液1％～3％，余量为电导率＜0.1×10-6mω/cm的纯水。
12、进一步的，所述步骤3)中，辊涂自润滑钝化液前，耐蚀性钝化膜的含水量小于95wt％。
13、进一步的，所述步骤3)中，辊涂自润滑钝化液后形成的自润滑钝化膜厚度为0.8～1.5mg/m2。
14、进一步的，所述步骤3)中，热浸镀钢板经烘干机组二烘烤时的板温大于80℃。
15、进一步的，所述步骤3)中，热浸镀钢板表面复合钝化膜的厚度为1.3～2.5mg/m2。
16、与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
17、1)通过建立双辊涂双烘烤钝化产线，实现具有耐蚀性与润滑性兼顾的复合钝化膜的热浸镀钢板的生产，利用内部耐蚀性钝化膜的高耐蚀性、自修复性和外部自润滑钝化膜的自润滑性、添平性，提高了热浸镀钢板表面耐蚀性和自润滑性。
18、2)以热镀锌基板为例，具有复合钝化膜的热镀锌钢板在盐雾试验中耐白锈蚀能力大于168小时，摩擦系数低于0.12。
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1.一种耐蚀性好的自润滑复合钝化热浸镀钢板，包括由基板及热浸镀层组成的热浸镀钢板；其特征在于，还包括复合钝化膜；所述复合钝化膜由依次设置于基板热浸镀层外侧的耐蚀性钝化膜及自润滑钝化膜组成。
2.根据权利要求1所述的一种耐蚀性好的自润滑复合钝化热浸镀钢板的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
3.根据权利要求2所述的一种耐蚀性好的自润滑复合钝化热浸镀钢板的制造方法，其特征在于，所述步骤2)中，耐蚀钝化液的组分按体积百分比计包括：潜固化聚氨酯乳液20％～40％、锆偶联剂5％～20％、有机锌防锈剂0.5％～5％、巴西蜡乳化液1％～8％，余量为电导率＜0.1×10-6mΩ/cm的纯水。
4.根据权利要求2所述的一种耐蚀性好的自润滑复合钝化热浸镀钢板的制造方法，其特征在于，所述步骤2)中，辊涂耐蚀钝化液后形成的耐蚀性钝化膜厚度为0.5～1.0mg/m2。
5.根据权利要求2所述的一种耐蚀性好的自润滑复合钝化热浸镀钢板的制造方法，其特征在于，所述步骤2)中，热浸镀钢板经烘干机组一烘烤时的板温大于90℃。
6.根据权利要求2所述的一种
7.根据权利要求2所述的一种耐蚀性好的自润滑复合钝化热浸镀钢板的制造方法，其特征在于，所述步骤3)中，辊涂自润滑钝化液前，耐蚀性钝化膜的含水量小于95wt％。
8.根据权利要求2所述的一种耐蚀性好的自润滑复合钝化热浸镀钢板的制造方法，其特征在于，所述步骤3)中，辊涂自润滑钝化液后形成的自润滑钝化膜厚度为0.8～1.5mg/m2。
9.根据权利要求2所述的一种耐蚀性好的自润滑复合钝化热浸镀钢板的制造方法，其特征在于，所述步骤3)中，热浸镀钢板经烘干机组二烘烤时的板温大于80℃。
10.根据权利要求2所述的一种耐蚀性好的自润滑复合钝化热浸镀钢板的制造方法，其特征在于，所述步骤3)中，热浸镀钢板表面复合钝化膜的厚度为1.3～2.5mg/m2。
...【技术特征摘要】
1.一种耐蚀性好的自润滑复合钝化热浸镀钢板，包括由基板及热浸镀层组成的热浸镀钢板；其特征在于，还包括复合钝化膜；所述复合钝化膜由依次设置于基板热浸镀层外侧的耐蚀性钝化膜及自润滑钝化膜组成。
2.根据权利要求1所述的一种耐蚀性好的自润滑复合钝化热浸镀钢板的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
3.根据权利要求2所述的一种耐蚀性好的自润滑复合钝化热浸镀钢板的制造方法，其特征在于，所述步骤2)中，耐蚀钝化液的组分按体积百分比计包括：潜固化聚氨酯乳液20％～40％、锆偶联剂5％～20％、有机锌防锈剂0.5％～5％、巴西蜡乳化液1％～8％，余量为电导率＜0.1×10-6mω/cm的纯水。
4.根据权利要求2所述的一种耐蚀性好的自润滑复合钝化热浸镀钢板的制造方法，其特征在于，所述步骤2)中，辊涂耐蚀钝化液后形成的耐蚀性钝化膜厚度为0.5～1.0mg/m2。
5.根据权利要求2所述的一种耐蚀性好的自润滑复合钝化热浸镀钢板的制造方法，其特征在于，所述步骤2)中，热浸镀钢板经烘干机组一烘烤时的板温大于90℃。
6.根据权利...
【专利技术属性】
技术研发人员：杨洪刚，吕家舜，徐闻慧，金勇，王永明，徐承明，黄镇宇，郭海天，
申请(专利权)人：鞍钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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