【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及钢铁冶金，具体涉及一种转炉超低硫低磷钢冶炼方法。
技术介绍
1、随着钢铁产业的结构调整及产品升级，钢企面临着日趋严重竞争压力，要想生存，必须在品种和质量上下功夫，努力生产高附加值、高科技含量的产品,超低硫钢耐磨板、无缝耐磨钢管等高品质、高附加值钢已成为当代钢铁企业研究开发的重要产品之一，这些钢种所使用的连铸圆坯规格大，对钢的洁净度要求较高，特别是磷、硫的要求较低。目前转炉炼钢，使用的原材料主要为废钢和铁水，铁水必须经过预处理脱硫，特别是低硫钢，受铁水、料源及其他条件的限制，传统的转炉冶炼低超低硫钢，为达到脱磷、脱硫的目的，加入大量的石灰等造渣料，冶炼成本高，转炉冶炼时间长(≤35min)、脱磷去硫困难，甚至因钢水磷高、硫高判废，严重影响产品的疲劳寿命及抗腐蚀性，精炼为脱硫有时会出现换渣操作，整个系统生成节奏不稳定，产品质量稳定性差。因此，需要设计一种转炉超低硫低磷钢冶炼方法，以解决上述脱磷去硫困难、冶炼成本高和产品稳定性差的问题。
技术实现思路
1、针对现有技术中存在的问题，本专利技术的目的在于提供一种转炉超低硫低磷钢冶炼方法，获得了钢水中极低的磷、硫含量，转炉放钢磷可达到0.004％以下、成品p≤0.008％、s≤0.0015％，同时稳定转炉—精炼—连铸的冶炼节奏，降低了转炉石灰、氧气等冶炼成本，避免了精炼为脱硫而采用的换渣操作，保证了生产的稳定顺行，提高了钢液的洁净度，提升了产品质量。
2、本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种转炉超低硫低磷
3、s1、合理搭配炉料结构，并设定装入制度；
4、s2、转炉炉前采用炉前预脱硫工艺操作，转炉采用余渣操作；
5、s3、换渣操作，放出部分初期渣，再分批次加入石灰，造高碱度炉渣；
6、s4、控制终点温度，终点温度以不大于1650℃为原则；
7、s5、转炉放钢过程中接入底吹氩，出钢前期氩气为(500-800)nl×2/min；
8、s6、出钢完毕后转运至lf精炼炉，钢水进入lf精炼炉送电造渣；
9、s7、lf精炼炉脱氧方式采用前期单次集中快速铝脱氧、分批次补加高纯碳化硅及碳粉或电极粉扩散脱氧相结合；
10、s8、lf精炼炉出钢时进行钙化处理和真空处理；
11、s9、获得了钢水中极低的磷含量、硫含量，转炉放钢磷含量达到0.004％以下、硫含量达到0.0015％以下，成品p≤0.008％、s≤0.0003％。
12、具体的是，所述步骤s1中的装入制度为控制罐帮铁、生铁或再生铁、铸铁件这些含磷高的大料加入量不大于总装入量的8％，并采用75-80％铁水+20-25％优质废钢。
13、具体的是，所述步骤s2中的炉前预脱硫工艺中冶炼前在kr脱硫分批次加入石灰2.5-3.5kg/t钢.次，转炉根据磷、硫含量加入石灰，前期加入石灰14-16㎏/t钢、白云石6-7㎏/t钢，吹炼11-13分钟分批次加入石灰1.5-2.5㎏/t钢.次，加石灰时正常吹氧及减少喷溅损失。
14、具体的是，所述步骤s2中的余渣量控制在总渣量的50-65％，中期不要一次补入大量渣量，特别是在钢液温度达到1530℃-1550℃时，增加泡沫渣高度进行压渣操作。
15、具体的是，包括步骤s3中的换渣操作在钢液温度达到1560℃-1580℃时进行，石灰加入量为1.5-2.5㎏/t钢.次，炉渣碱度控制到2.0-3.0。
16、具体的是，包括步骤s4中的控制终点温度，在出钢时间≥140秒，出钢过程中采用下渣自动检测，一但出现下渣必须及时扒除氧化渣，重新造精炼渣，再进行精炼；在电炉出钢1/3时随钢流加入活性石灰4-5kg/t钢、预熔渣4.0-5.0kg/t钢、钢芯铝1.5-3kg/t钢。
17、具体的是，所述步骤s6中的lf精炼炉送电造渣采用埋弧操作、软吹氩控制，补加渣料为2-4kg/t钢，包括石灰、预熔渣等，渣料总体控制目标为12-14kg/t钢；lf精炼炉采用高碱度炉渣，成分控制为：cao＝45％-55％、sio2＝8％-10％、a12o3＝25％-35％、mgo＝5％-10％。
18、具体的是，所述步骤s7中的lf精炼炉脱氧控制白渣保持时间≥15min，高纯碳化硅加入方式为多次补加，采用自动喷粉方式一次加入量为3-5㎏；lf精炼炉采用低磷合金进行合金化。
19、具体的是，所述步骤s8中的lf精炼炉出钢时进行钙化处理为lf精炼炉冶炼完毕后直接将钢水转运至rh炉冶炼，钢包自由空间控制在300-600mm。
20、具体的是，所述步骤s8中的真空处理时间为25-28min，浸渍管氩气流量控制在1200-1350nl/min，破空后取成品样分析并在钢液面加入一定量的覆盖剂，破空后调整氩气进行软吹氩，软吹氩时氩气流量控制在钢水液面微动即可，软吹氩时间控制在20-40min。
21、本专利技术具有以下有益效果：
22、本专利技术设计的转炉超低硫低磷钢冶炼方法
23、1)该方法转炉前的预脱硫，转炉脱磷时间能缩短10-15min，石灰消耗降低10-20kg/t钢，冶炼电耗降低幅度≥35kwh/t钢，转炉放钢磷可达到0.004％以下、硫达到0.005％以下。
24、2)获得了钢水中极低的磷、硫含量，成品p≤0.008％、s≤0.0015％。
25、3)避免了精炼为脱硫而采用的换渣操作。
26、4)保证了生产的稳定顺行，提高了钢液的洁净度，提升了产品质量。
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1.一种转炉超低硫低磷钢冶炼方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的转炉超低硫低磷钢冶炼方法，其特征在于，所述步骤S1中的装入制度为控制罐帮铁、生铁或再生铁、铸铁件这些含磷高的大料加入量不大于总装入量的8％，并采用75-80％铁水+20-25％优质废钢。
3.根据权利要求1所述的转炉超低硫低磷钢冶炼方法，其特征在于，所述步骤S2中的炉前预脱硫工艺中冶炼前在KR脱硫分批次加入石灰2.5-3.5kg/t钢.次，转炉根据磷、硫含量加入石灰，前期加入石灰14-16㎏/t钢、白云石6-7㎏/t钢，吹炼11-13分钟分批次加入石灰1.5-2.5㎏/t钢.次，加石灰时正常吹氧及减少喷溅损失。
4.根据权利要求1所述的转炉超低硫低磷钢冶炼方法，其特征在于，所述步骤S2中的余渣量控制在总渣量的50-65％，中期不要一次补入大量渣量，特别是在钢液温度达到1530℃-1550℃时，增加泡沫渣高度进行压渣操作。
5.根据权利要求1所述的转炉超低硫低磷钢冶炼方法，其特征在于，包括步骤S3中的换渣操作在钢液温度达到1560℃-1580℃时进行
6.根据权利要求1所述的转炉超低硫低磷钢冶炼方法，其特征在于，包括步骤S4中的控制终点温度，在出钢时间≥140秒，出钢过程中采用下渣自动检测，一但出现下渣必须及时扒除氧化渣，重新造精炼渣，再进行精炼；在电炉出钢1/3时随钢流加入活性石灰4-5kg/t钢、预熔渣4.0-5.0kg/t钢、钢芯铝1.5-3kg/t钢。
7.根据权利要求1所述的转炉超低硫低磷钢冶炼方法，其特征在于，所述步骤S6中的LF精炼炉送电造渣采用埋弧操作、软吹氩控制，补加渣料为2-4kg/t钢，包括石灰、预熔渣等，渣料总体控制目标为12-14kg/t钢；LF精炼炉采用高碱度炉渣，成分控制为：CaO＝45％-55％、SiO2＝8％-10％、A12O3＝25％-35％、MgO＝5％-10％。
8.根据权利要求1所述的转炉超低硫低磷钢冶炼方法，其特征在于，所述步骤S7中的LF精炼炉脱氧控制白渣保持时间≥15min，高纯碳化硅加入方式为多次补加，采用自动喷粉方式一次加入量为3-5㎏；LF精炼炉采用低磷合金进行合金化。
9.根据权利要求1所述的转炉超低硫低磷钢冶炼方法，其特征在于，所述步骤S8中的LF精炼炉出钢时进行钙化处理为LF精炼炉冶炼完毕后直接将钢水转运至RH炉冶炼，钢包自由空间控制在300-600mm。
10.根据权利要求1所述的转炉超低硫低磷钢冶炼方法，其特征在于，所述步骤S8中的真空处理时间为25-28min，浸渍管氩气流量控制在1200-1350NL/min，破空后取成品样分析并在钢液面加入一定量的覆盖剂，破空后调整氩气进行软吹氩，软吹氩时氩气流量控制在钢水液面微动即可，软吹氩时间控制在20-40min。
...【技术特征摘要】
1.一种转炉超低硫低磷钢冶炼方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的转炉超低硫低磷钢冶炼方法，其特征在于，所述步骤s1中的装入制度为控制罐帮铁、生铁或再生铁、铸铁件这些含磷高的大料加入量不大于总装入量的8％，并采用75-80％铁水+20-25％优质废钢。
3.根据权利要求1所述的转炉超低硫低磷钢冶炼方法，其特征在于，所述步骤s2中的炉前预脱硫工艺中冶炼前在kr脱硫分批次加入石灰2.5-3.5kg/t钢.次，转炉根据磷、硫含量加入石灰，前期加入石灰14-16㎏/t钢、白云石6-7㎏/t钢，吹炼11-13分钟分批次加入石灰1.5-2.5㎏/t钢.次，加石灰时正常吹氧及减少喷溅损失。
4.根据权利要求1所述的转炉超低硫低磷钢冶炼方法，其特征在于，所述步骤s2中的余渣量控制在总渣量的50-65％，中期不要一次补入大量渣量，特别是在钢液温度达到1530℃-1550℃时，增加泡沫渣高度进行压渣操作。
5.根据权利要求1所述的转炉超低硫低磷钢冶炼方法，其特征在于，包括步骤s3中的换渣操作在钢液温度达到1560℃-1580℃时进行，石灰加入量为1.5-2.5㎏/t钢.次，炉渣碱度控制到2.0-3.0。
6.根据权利要求1所述的转炉超低硫低磷钢冶炼方法，其特征在于，包括步骤s4中的控制终点温度，在出钢时间≥140秒，出钢过程中采用下渣自动检测，一但出现下渣必须及时扒除氧化渣，重新造精炼...
【专利技术属性】
技术研发人员：胡鹏，于辉，勾新勇，修冬，李新来，王耀炎，高健，吴会翔，和彬彬，刘亚军，
申请(专利权)人：山东钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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