【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及模具领域，具体涉及一种输出轴冷锻成形工艺和模具。
技术介绍
1、随着汽车制造技术的快速发展，零部件锻造净成形、锻后不需热处理以满足降低生产制造成本、降低生产能耗已经成为汽车制造业发展方向。
2、扭矩管理器是汽车中传动系统中一个重要零部件，其中输出轴是其中非常关键的零件，现常用的工艺为温锻成形或冷锻成形，但容易引起锻件外形尺寸不精确导致原材料消耗大和机加工余量大加工效率低，且锻后组织不能满足要求而需热处理导致能源浪费严重。
3、因此，有必要提供一种新的技术方案。
技术实现思路
1、为解决现有技术中存在的技术问题，本专利技术公开了一种输出轴冷锻成形工艺，具体技术方案如下所述：
2、本专利技术提供一种输出轴冷锻成形工艺，包括如下步骤：
3、s1，下料：切割原材料为柱状工件，为下道工序做好准备；
4、s2，正火：软化工件材料，优化工件的材料组织，控制工件的材料硬度，为后续锻造做好准备；
5、s3，制坯：去除工件表面的氧化层和缺陷，为后续的抛丸和磷皂化做好准备：
6、s4，第一次抛丸和磷皂化：
7、s5，正挤：初步挤出工件第一凸台下方的a区域，得到正挤的变形量和强度；
8、s6，减径：初步挤出工件第一凸台所在的b区域、第一凸台上方向上到第二凸台之间的c区域和第二凸台上方的d区域，得到减径的变形量和强度，其中c区域和d区域为减径后的柱状体；
9、s7，第二次抛丸
10、s8，预成形：将a区域、b区域和d区域挤压成形得到最终的产品尺寸和强度；
11、s9，成形：将c区域挤压成形得到最终的产品尺寸和强度。
12、进一步的，所述正火步骤中工件硬度控制在165-190hb。
13、进一步的，所述正挤步骤中工件a区域的变形量控制在42％左右，a区域的硬度提高35-50hb。
14、进一步的，所述减径步骤中b、c、d区域的变形量控制在28％左右，b、c、d区域的硬度提高25-35hb。
15、进一步的，在所述预成形步骤中，
16、a区域的变形量控制在8％左右，a区域的硬度提高5-12hb；
17、b区域的变形量控制在51％左右，b区域的硬度提高38-55hb；
18、d区域的变形量控制在25％左右，d区域的硬度提高20-32hb。
19、进一步的，在所述成形步骤中，
20、c区域中的第二凸台区域的变形量控制在55％左右，第二凸台区域的硬度提高40-65hb；
21、所述第二凸台下方的第一台阶区域的变形量控制在32％左右，第一台阶区域的硬度提高30-45hb；
22、所述第一台阶下方的第二台阶区域的变形量控制在7％左右，第二台阶区域的硬度提高5-12hb。
23、本专利技术还公开了一种输出轴冷锻成形模具，包括上模和下模，
24、所述上模包括上模板、上模套、上模压力块、并紧螺母和成形上模，
25、所述上模套一端固定于所述上模板，另一端套设在所述成形上模外侧，且所述上模套另一端的端部与所述并紧螺母相连接，
26、所述上模压力块设置在所述上模板和所述成形上模之间，所述上模压力块与所述成形上模之间卡合连接，
27、所述并紧螺母将所述成形上模固定在所述上模套中，
28、所述下模包括下模板、下模套、下模压力块、成形下模、下模上滑块、下模下滑块、导向套和压板，
29、所述下模套一端固定在所述下模板上，另一端套设在所述成形下模的外侧，
30、所述下模压力块设置在所述下模板和所述成形下模之间，
31、所述成形下模由外向内依次包括下模外圈、下模中圈和下模模芯，所述下模模芯的内腔中设置有所述下模上滑块和所述下模下滑块，所述下模中圈的下部与所述下模套的内腔侧壁接触，所述下模外圈设置在所述下模中圈的上部外侧，且所述下模外圈向外伸出可卡在所述下模套的上方，所述下模中圈的顶部高度高于所述下模外圈的顶部高度，
32、所述下模上滑块和所述下模下滑块在所述下模模芯中组合形成工件的成形形状，
33、所述导向套套设在所述下模中圈的顶部外侧，且所述导向套压在所述下模外圈上，
34、所述导向套的外侧设置有一圈台阶，所述压板呈环形压在所述导向套的台阶上，所述压板通过固定螺栓与所述下模套固定连接。
35、进一步的，所述下模模芯的内腔上部呈倒锥形形状，所述下模模芯的内腔下部设置为柱形形状，柱形形状的下部内腔顶部设置有倒角止口，柱形形状的下部内腔的直径大于倒锥形形状的上部内腔的底部直径。
36、进一步的，所述下模上滑块设置所述下模模芯的上部内腔中，所述下模下滑块设置在所述下模模芯的下部内腔中，所述下模上滑块和所述下模下滑块接触的位置设置为第一凸台区域，所述下模上滑块和所述下模下滑块的接触面为所述第一凸台的顶部水平面。
37、进一步的，所述下模上滑块的外侧设置为与所述下模模芯的上部内腔相匹配的倒锥形形状，所述下模上滑块设置为四等分结构，且相邻的所述下模上滑块之间设置有第一连接弹簧，所述第一连接弹簧的常态为压缩状态；
38、所述下模下滑块的上部直径的大小为所述下模模芯的上部内腔倒锥形底部的直径大小，所述下模下滑块的中部设置有凸起部，所述凸起部的直径大小为所述下模模芯的下部内腔的直径大小，所述凸起部可与所述下部内腔顶部的倒角止口卡合，阻止所述下模下滑块继续向上运动，所述下模下滑块的下部直径的大小小于所述凸起部的直径，所述下模下滑块的下部外侧套设有第二连接弹簧，所述第二连接弹簧的常态为压缩状态。
39、本专利技术具有以下有益效果：
40、1、本专利技术提供的输出轴冷锻成形工艺，根据成品的外形对锻坯进行净成形设计，使得预留机加工余量减小，从而达到节约原材料、降低能源消耗的目的。
41、2、本专利技术提供的输出轴冷锻成形工艺，根据锻坯外形制定合理的冷锻工艺，对锻坯进行中间不退火的连续分段锻造成形，逐步强化，实现以锻造替代最终的热处理，从而满足输出轴的强度需求。
42、3、本专利技术提供的输出轴冷锻成形模具，以特殊的模具结构解决2个凸台无法退料的问题。
43、本专利技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本专利技术的实践了解到。
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1.一种输出轴冷锻成形工艺，其特征在于，包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的输出轴冷锻成形工艺，其特征在于，所述正火步骤中工件硬度控制在165-190HB。
3.根据权利要求1所述的输出轴冷锻成形工艺，其特征在于，所述正挤步骤中工件A区域的变形量控制在42％左右，A区域的硬度提高35-50HB。
4.根据权利要求1所述的输出轴冷锻成形工艺，其特征在于，所述减径步骤中B、C、D区域的变形量控制在28％左右，B、C、D区域的硬度提高25-35HB。
5.根据权利要求1所述的输出轴冷锻成形工艺，其特征在于，在所述预成形步骤中，
6.根据权利要求1所述的输出轴冷锻成形工艺，其特征在于，在所述成形步骤中，
7.一种输出轴冷锻成形模具，包括上模和下模，其特征在于，
8.根据权利要求7所述的输出轴冷锻成形模具，其特征在于，所述下模模芯的内腔上部呈倒锥形形状，所述下模模芯的内腔下部设置为柱形形状，柱形形状的下部内腔顶部设置有倒角止口，柱形形状的下部内腔的直径大于倒锥形形状的上部内腔的底部直径。
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10.根据权利要求9所述的输出轴冷锻成形模具，其特征在于，
...【技术特征摘要】
1.一种输出轴冷锻成形工艺，其特征在于，包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的输出轴冷锻成形工艺，其特征在于，所述正火步骤中工件硬度控制在165-190hb。
3.根据权利要求1所述的输出轴冷锻成形工艺，其特征在于，所述正挤步骤中工件a区域的变形量控制在42％左右，a区域的硬度提高35-50hb。
4.根据权利要求1所述的输出轴冷锻成形工艺，其特征在于，所述减径步骤中b、c、d区域的变形量控制在28％左右，b、c、d区域的硬度提高25-35hb。
5.根据权利要求1所述的输出轴冷锻成形工艺，其特征在于，在所述预成形步骤中，
6.根据权利要求1所述的输出轴冷锻成形工艺，其特征在于，在所述成形步骤中，<...
【专利技术属性】
技术研发人员：张花根，季微微，陈海军，刘建英，柏斌，
申请(专利权)人：江苏创一精锻有限公司，
类型：发明
国别省市：
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