【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于复合材料产品成型，尤其是涉及一种既需要实现承受内压、密封性能良好的输送燃油介质的功能作用，同时需要实现外部承载的结构-功能一体化构件的制备方法。
技术介绍
1、近年来，随着航空航天事业的快速发展，武器装备的轻量化成为普遍关注的焦点。对于飞行器而言，轻量化意味着可以实现飞行速度更快，航程距离更远的目标。为此，结构-功能一体化构想应运而生。
2、复合材料凭借其轻质、高强、耐腐蚀等特点，已广泛应用到航空航天、汽车工业、电子通信等各个领域，尤其是连续纤维增强树脂基复合材料的应用前景更加广阔。传统的高性能输油管道为了保证其耐压密封性能达标，通常采用合金材料进行制备。然而存在的缺点是合金密度大、成本高，对于追求减重和低成本循环使用方面造成不利因素。
技术实现思路
1、有鉴于此，本专利技术的目的旨在克服现有技术的不足，提供了一种既能起到输送燃油介质的作用，又可以起到结构承载功效的结构-功能一体化的输油管道制备方法。
2、本专利技术的技术解决方案：
3、一种耐压密封复合材料输油管道的制备方法，包括以下步骤：
4、按照设计的铺层方案在模具上面进行料片铺贴，每层需要翻铺的部位添加隔离膜；
5、料片铺贴时，每铺若干层进行一次抽真空排气，直至铺完所有料片；
6、在模具靠近棱边位置放置长捻丝条，作为翻铺基准；
7、对产品进行抽真空预压，并固定捻丝条位置；
8、预压完成后在产品凹槽部位放入折叠好的管状
9、将翻边处最外层料片以捻丝条位置为基准向内侧翻铺并搭接在一起；
10、对其他层料片逐一进行翻铺并搭接，每一层的搭接位置与上一层的搭接位置错开；
11、在各层料片翻铺完成后，进行预压定型、褶皱部位修整、加热固化并脱模以及产品表面修整，得到耐压密封复合材料输油管道。
12、进一步地，所述进行预压定型、褶皱部位修整、加热固化并脱模以及产品表面修整，包括：
13、放上模具上盖板，打袋封装并抽真空预压定型；
14、卸下上盖板，对产品进行修整，在出现的褶皱部位填补捻丝；
15、再次放上盖板，进行打袋封装，整体放入热压罐加热固化；
16、脱模；
17、修整产品表面出现的毛刺和胶瘤。
18、进一步地，所述隔离膜在放置时以模具棱边为基准，覆盖整个翻铺部位。
19、进一步地，所述每铺若干层进行一次抽真空排气，抽真空时间为15-20分钟，真空度不小于-90kpa。
20、进一步地，所述捻丝条在模具棱边以下2-3mm，捻丝条为宽度50-60mm的单向预浸料合成，长度与模具棱边长度保持一致。
21、进一步地，所述对产品进行抽真空预压，在模具上进行，产品上面依次放有孔隔离膜、透气毡和真空袋，真空袋使用密封胶条与模具粘接。
22、进一步地，所述管状真空袋的长度和截面周长应大于产品长度和截面弧长，且管状真空袋可承受180℃以上高温。
23、进一步地，所述搭接的长度控制在5-10mm，相邻两层的搭接位置错开10-20mm。
24、进一步地，所述放上模具上盖板，打袋封装并抽真空预压定型，其中管状真空袋内部与大气相通，外部在端口处通过密封胶条与用于抽真空的真空袋相连；所述在出现的褶皱部位填补捻丝，直至褶皱部位填平为止；所述再次放上盖板，进行打袋封装，其中打袋封装后测量真空度应达到-90kpa以上。
25、本专利技术还提供一种根据上述方法制备的耐压密封复合材料输油管道。
26、本专利技术与现有技术相比的有益效果如下：
27、(1)本专利技术采用阴模原位铺层的方式，保证了产品外型面精度，提高成型质量；
28、(2)本专利技术在翻铺前通过使用隔离膜将料片分隔，避免预压后料片翻铺部位粘在一起难以剥离；
29、(3)本专利技术通过采用控制搭接长度和搭接位置距离的方式，既可以保证产品不会出现大范围增厚增重，也可以保证产品具有足够的强度和刚度；
30、(4)本专利技术采用在模具靠近棱边位置放置捻丝条作为翻铺基准，一方面可以保证每层翻铺时折角的精准性，提高规整度；另一反面，也可以弥补油管结构棱边力学性能薄弱的特点；
31、(5)本专利技术利用复合材料自身优点和工艺设计方案，实现了结构-功能一体化的轻量化输油管道的制备；
32、(6)本专利技术可以根据产品结构和性能需求，调整铺层数量、铺设方向、搭接长度和搭接错位距离等参数，满足更广泛产品需求。
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1.一种耐压密封复合材料输油管道的制备方法，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种耐压密封复合材料输油管道的制备方法，其特征在于，所述进行预压定型、褶皱部位修整、加热固化并脱模以及产品表面修整，包括：
3.根据权利要求1或2所述的一种耐压密封复合材料输油管道的制备方法，其特征在于：所述隔离膜在放置时以模具棱边为基准，覆盖整个翻铺部位。
4.根据权利要求1或2所述的一种耐压密封复合材料输油管道的制备方法，其特征在于：所述每铺若干层进行一次抽真空排气，抽真空时间为15-20分钟，真空度不小于-90KPa。
5.根据权利要求1或2所述的一种耐压密封复合材料输油管道的制备方法，其特征在于：所述捻丝条在模具棱边以下2-3mm，捻丝条为宽度50-60mm的单向预浸料合成，长度与模具棱边长度保持一致。
6.根据权利要求1或2所述的一种耐压密封复合材料输油管道的制备方法，其特征在于：所述对产品进行抽真空预压，在模具上进行，产品上面依次放有孔隔离膜、透气毡和真空袋，真空袋使用密封胶条与模具粘接。
7.根据权利要求1或2所
8.根据权利要求1或2所述的一种耐压密封复合材料输油管道的制备方法，其特征在于：所述搭接的长度控制在5-10mm，相邻两层的搭接位置错开10-20mm。
9.根据权利要求2所述的一种耐压密封复合材料输油管道的制备方法，其特征在于：所述放上模具上盖板，打袋封装并抽真空预压定型，其中管状真空袋内部与大气相通，外部在端口处通过密封胶条与用于抽真空的真空袋相连；所述在出现的褶皱部位填补捻丝，直至褶皱部位填平为止；所述再次放上盖板，进行打袋封装，其中打袋封装后测量真空度应达到-90KPa以上。
10.根据权利要求1～9中任一项所述方法制备的耐压密封复合材料输油管道。
...【技术特征摘要】
1.一种耐压密封复合材料输油管道的制备方法，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种耐压密封复合材料输油管道的制备方法，其特征在于，所述进行预压定型、褶皱部位修整、加热固化并脱模以及产品表面修整，包括：
3.根据权利要求1或2所述的一种耐压密封复合材料输油管道的制备方法，其特征在于：所述隔离膜在放置时以模具棱边为基准，覆盖整个翻铺部位。
4.根据权利要求1或2所述的一种耐压密封复合材料输油管道的制备方法，其特征在于：所述每铺若干层进行一次抽真空排气，抽真空时间为15-20分钟，真空度不小于-90kpa。
5.根据权利要求1或2所述的一种耐压密封复合材料输油管道的制备方法，其特征在于：所述捻丝条在模具棱边以下2-3mm，捻丝条为宽度50-60mm的单向预浸料合成，长度与模具棱边长度保持一致。
6.根据权利要求1或2所述的一种耐压密封复合材料输油管道的制备方法，其特征在于：所述对产品进行抽真空预压，在...
【专利技术属性】
技术研发人员：庞天亮，王璐，邵明旺，陈浩，欧秋仁，唐中华，
申请(专利权)人：航天特种材料及工艺技术研究所，
类型：发明
国别省市：
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