【技术实现步骤摘要】
本技术属于撕碎机设备，更具体地说，涉及一种耐磨型装配辊式撕碎装置，可以连接于挖掘机、装载机或者其他具有液压系统的移动设备。
技术介绍
1、撕碎机的常用结构主要有双轴(或四轴)剪切式、单轴辊切式粗碎用撕裂式等三种，以上的三种撕碎机结构都是独立运行的结构设计，然而这种撕碎机一般采用固定结构，不易移动，使用存在局限。
2、目前市场上出现了将撕碎机与挖掘机进行结合设计的产品，例如在中国专利文献cn217888215u中，公开了一种用于连接挖掘机斗杆部的撕碎机，由减速机组件、金属定刀轴和配刀组件三个主要结构组合而成，金属定刀轴和配刀组件的两端均设置有轴承支板，配刀组件包括第一进料刀辊、第二进料刀辊，两侧的轴承支板在配刀组件的内侧形成一个腔道结构，物料从两处进料刀辊进入腔道结构。再例如在中国专利文献cn217888216u中，公开了一种挖机装配用辊式撕碎机，包括轴承辊板，轴承辊板的内侧安装有第一对向刀辊和第二对向刀辊以及翻料刀辊，第一对向刀辊与第二对向刀辊之间并列排布，翻料刀辊安装在第一对向刀辊与第二对向刀辊间隙处的下方，物料经过第一对向刀辊和第二对向刀辊之间进入撕碎机。
3、经过现场使用后发现，目前撕碎机使用多在室外环境中，并采用主动进料方式，然而在室外环境中存在不同种类的杂物，例如钢管、木棍、以及长条状的物料，上述的物料在进料过程中会触碰到轴承支板，尤其是金属以及硬质材质的物料，会造成轴承支板的划伤以及磨损，需要更换轴承支板，
技术实现思路
1、1.要解决的问题p>
2、针对现有技术中轴承支板易被物料磨损导致更换的问题，本技术提供一种耐磨型装配辊式撕碎装置，减少物料对承载板的磨损，延长承载板的使用寿命。
3、2.技术方案
4、为了解决上述问题，本技术所采用的技术方案如下：
5、本技术的耐磨型装配辊式撕碎装置，包括用于安装动力组件、第一对向刀辊、第二对向刀辊的承载板，其中，动力组件用于驱动第一对向刀辊、第二对向刀辊转动，第一对向刀辊与第二对向刀辊平行相互交错设置形成物料进料口；
6、在承载板上形成有挡料部，该挡料部位于两个对向刀辊交错位置处，且顶面超出第一对向刀辊、第二对向刀辊的刀齿的齿顶圆交点。
7、于本技术一种可能实施方式中，挡料部呈凸起状，凸起的顶部为尖状或圆弧状，能够使得长条状物料被阻挡在进料口外侧，避免长条状物料进料过程中出现弹料现象。
8、于本技术一种可能实施方式中，挡料部上设置有具有一定厚度的耐磨层，物料与耐磨层接触，能够减少对承载板的磨损。
9、于本技术一种可能实施方式中，耐磨层的厚度为0-5mm，且不为0。
10、于本技术一种可能实施方式中，耐磨层覆盖大部分与进料口相对的挡料部。
11、于本技术一种可能实施方式中，承载板挡料部上开设有凹槽，凹槽的深度为2-5mm，耐磨层由镶嵌于凹槽内的陶瓷片形成。
12、于本技术一种可能实施方式中，耐磨层采用碳化钨超音速电弧喷涂或等离子喷涂形成，耐磨层的厚度为1-2mm。
13、于本技术一种可能实施方式中，耐磨层所在平面超出进料口所在的平面的距离计为d，其中d的范围为：0<d≤10mm。
14、于本技术一种可能实施方式中，第一对向刀辊包括第一刀辊轴、第一刀片以及第一隔套，所述第一刀片和第一隔套间隔排列分布套设在第一刀辊轴上，第一刀辊轴两端穿过承载板的通孔且轴面与承载板转动连接；第二对向刀辊包括第二刀辊轴、第二刀片以及第二隔套，所述第二刀片和第二隔套间隔排列分布套设在第二刀辊轴上，第二刀辊轴两端穿过承载板的通孔且轴面与承载板转动连接。
15、于本技术一种可能实施方式中，耐磨层呈长方形，其长度l等于第一刀辊轴与第二刀辊轴中心轴线的距离。
16、翻料刀辊位于所述第二对向刀辊远离进料口的一侧，用于将物料反撞到第二对向刀辊的底部，且对缠绕在第二对向刀辊上的物料进行剪切；定刀机构设置在远离进料口且靠近第一对向刀辊侧，用于对缠绕在第一对向刀辊上的物料进行剪切。
17、于本技术一种可能实施方式中，定刀机构包括刀身定板、刀体定板以及连刀轴，所述刀身定板、刀体定板依次排列套设在两个连刀轴上，连刀轴的两端分别与承载板固定连接，第一刀辊轴的中心以及两个连刀轴的中心连线能够构成一个正三角形。
18、安装板的中心位于正三角形由第一刀辊轴中心作出的边高延长线上，这样的设计使得整个撕碎机的进料口可以围绕某一点(例如连接部的连接点)转动，以便于适应更多的物料，同时也便于进料口方向的调节。
19、刀体定板伸入相邻第一刀片间且与上述第一隔套相配合，刀身定板的尺寸小于刀体定板，刀身定板上设有弧形面，使得第一刀片的转动轨迹紧挨着弧形面，刀体定板贴靠在第一刀片之间的第一隔套上，这样可以减少第一刀片在对物料进行撕扯挤压时出现崩位的情况，刀身定板则可以进一步限定第一刀片与连刀轴之间的加工间隙，以保障物料可以完成撕碎。
20、于本技术一种可能实施方式中，刀身定板、刀体定板的外侧端面均为平面，刀身定板、刀体定板依次拼接构成一个平台用于承载安装板，在安装板上配套一个连接部。
21、3.有益效果
22、相比于现有技术，本技术的有益效果为：
23、本技术的耐磨型装配辊式撕碎装置，挡料部位于第一对向刀辊和第二对向刀辊形成的进料口上方，动力组件与第一对向刀辊和/或第二对向刀辊被承载板分隔开来，物料被承载板阻挡，避免物料以及弹出的颗粒损伤或者划伤动力组件。
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1.一种耐磨型装配辊式撕碎装置，包括用于安装动力组件(1)、第一对向刀辊(2)、第二对向刀辊(3)的承载板(6)，其中，动力组件(1)用于驱动第一对向刀辊(2)、第二对向刀辊(3)转动，第一对向刀辊(2)与第二对向刀辊(3)平行相互交错设置形成物料进料口(18)；
2.根据权利要求1所述的耐磨型装配辊式撕碎装置，其特征在于，挡料部(63)呈凸起状，凸起的顶部为尖状或圆弧状，能够使得长条状物料被阻挡在进料口(18)外侧。
3.根据权利要求1或2所述的耐磨型装配辊式撕碎装置，其特征在于，挡料部(63)上设置有具有一定厚度的耐磨层(61)，物料与耐磨层(61)接触，能够减少对承载板(6)的磨损。
4.根据权利要求3所述的耐磨型装配辊式撕碎装置，其特征在于，耐磨层(61)的厚度为0-5mm，且不为0。
5.根据权利要求4所述的耐磨型装配辊式撕碎装置，其特征在于，耐磨层(61)覆盖大部分与进料口(18)相对的挡料部(63)。
6.根据权利要求3所述的耐磨型装配辊式撕碎装置，其特征在于，承载板(6)挡料部上开设有凹槽(62)，凹槽(
7.根据权利要求3所述的耐磨型装配辊式撕碎装置，其特征在于，耐磨层(61)采用碳化钨超音速电弧喷涂或等离子喷涂形成。
8.根据权利要求6或7所述的耐磨型装配辊式撕碎装置，其特征在于，耐磨层(61)所在平面超出进料口(18)所在的平面的最小距离计为D，其中D的范围为：0<D≤10mm。
9.根据权利要求6所述的耐磨型装配辊式撕碎装置，其特征在于，第一对向刀辊(2)包括第一刀辊轴(21)、第一刀片(22)以及第一隔套(23)，所述第一刀片(22)和第一隔套(23)间隔排列分布套设在第一刀辊轴(21)上，第一刀辊轴(21)两端穿过承载板(6)的通孔且轴面与承载板(6)转动连接；第二对向刀辊(3)包括第二刀辊轴(31)、第二刀片(32)以及第二隔套(33)，所述第二刀片(32)和第二隔套(33)间隔排列分布套设在第二刀辊轴(31)上，第二刀辊轴(31)两端穿过承载板(6)的通孔且轴面与承载板(6)转动连接。
10.根据权利要求6所述的耐磨型装配辊式撕碎装置，其特征在于，耐磨层(61)呈长方形，其长度L等于第一刀辊轴(21)与第二刀辊轴(31)中心轴线的距离。
...【技术特征摘要】
1.一种耐磨型装配辊式撕碎装置，包括用于安装动力组件(1)、第一对向刀辊(2)、第二对向刀辊(3)的承载板(6)，其中，动力组件(1)用于驱动第一对向刀辊(2)、第二对向刀辊(3)转动，第一对向刀辊(2)与第二对向刀辊(3)平行相互交错设置形成物料进料口(18)；
2.根据权利要求1所述的耐磨型装配辊式撕碎装置，其特征在于，挡料部(63)呈凸起状，凸起的顶部为尖状或圆弧状，能够使得长条状物料被阻挡在进料口(18)外侧。
3.根据权利要求1或2所述的耐磨型装配辊式撕碎装置，其特征在于，挡料部(63)上设置有具有一定厚度的耐磨层(61)，物料与耐磨层(61)接触，能够减少对承载板(6)的磨损。
4.根据权利要求3所述的耐磨型装配辊式撕碎装置，其特征在于，耐磨层(61)的厚度为0-5mm，且不为0。
5.根据权利要求4所述的耐磨型装配辊式撕碎装置，其特征在于，耐磨层(61)覆盖大部分与进料口(18)相对的挡料部(63)。
6.根据权利要求3所述的耐磨型装配辊式撕碎装置，其特征在于，承载板(6)挡料部上开设有凹槽(62)，凹槽(62)的深度为1-5mm，耐磨层(61)由镶嵌于凹槽...
【专利技术属性】
技术研发人员：邰嗣富，
申请(专利权)人：马鞍山市富源机械制造有限公司，
类型：新型
国别省市：
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