全湿法提取火法冶炼坩埚渣中铟、锗的方法技术

本发明专利技术涉及有色金属冶炼综合回收技术，特别是采用全湿法从火法冶炼坩埚渣中提取铟、锗的方法，属于有色金属冶炼技术领域。本发明专利技术的步骤为，将坩埚渣研磨，过筛，用浓度０．５～１．０Ｍ的稀硫酸按５～３∶１的质量液固比浸出铟；在稀硫酸浸出渣中加入其质量０．８～１．５倍的ＭｎＯ２，用浓度２～３Ｍ的硫酸按５～３∶１的液固比氧化浸出锗；氧化浸出渣采用４～８ｗｔ％浓度的Ｃｌ－１溶液氯化浸出剩余的铟、锗，液固比５∶１，同时用硫酸控制酸度控制在６０～８０ｇ／Ｌ；各段浸出的铟采用萃取法法回收，浸出的锗采用单宁酸沉淀，煅烧得锗精矿。本发明专利技术对环境污染小，大部分锗、铟可以分别以浸出进行回收，既能回收铟，又能回收锗，还能保持较高的回收率。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及有色金属冶炼综合回收技术，特别是采用全湿法从火法冶炼坩埚渣中提取铟、锗的方法，属于有色金属冶炼

技术介绍
由于火法炼锌所使用的锌焙砂中含有稀散金属铟和锗，在锌精馏工序中会富集在 硬锌中，在处理硬锌过程中又富集于处理硬锌的坩埚渣中，其金属铟含量在0. 10 2. 0%， 鍺在0.30 2.0%之间。铟、锗是高价值的稀散金属。有极高的经济回收价值。如果一般的坩埚渣仅含有铟，采用现有技术硫酸化焙烧预处理，再用湿法浸出，可 使铟有较高的浸出率。但火法炼锌坩埚渣中通常都含有锗，经硫酸化焙烧后，锗的浸出率只 有30 50%，不利于锗的回收；而采用碱焙烧预处理，则因物料中铁含量太高，焙烧后大部 分变成三价铁，不利于铟锗的浸出和分离。此外，上述两种预处理方式，都会熔析出部分铅 水，使铟、锗分散，增加回收工序和成本，降低回收率低。
技术实现思路
本专利技术的目的是针对现有技术的不足和既含铟同时又含锗的物料，而提供一种全 新的湿法工艺流程，对环境污染小，大部分锗、铟可以分别以浸出进行回收，既能回收铟，又 能回收锗，还能保持较高的回收率。实现本专利技术所述的目采用的技术方案是将坩埚渣研磨，过筛，用浓度0. 5 1. OM 的稀硫酸按5 3 1的质量液固比浸出铟；在稀硫酸浸出渣中加入其质量0.8 1.5倍的 MnO2,用浓度2 3M的硫酸按5 3 1的液固比氧化浸出锗；氧化浸出渣采用4 8wt% 浓度的Cl—1溶液氯化浸出剩余的铟、锗，液固比5 1，同时用硫酸控制酸度控制在60 80g/L ；各段浸出的铟采用萃取法法回收，浸出的锗采用单宁酸沉淀，煅烧得锗精矿。本专利技术的具体技术方案还包括坩埚渣的研磨粒度应全部过筛120目；(2)稀硫酸浸出铟应在常温搅拌下浸出 12 24小时，终点酸度为5 15g/L ； (3)氧化浸出锗控制酸度在pH = 2. 5 3. 0，在温度 70 80°C下搅拌5 6h浸出，终点酸度pH = 3. 0 ； (4)氯化浸出采用盐酸或NaCl溶液搅 拌浸出，终点酸度控制在50 70g/L，浸出时间3 5小时。本专利技术所述的氯化浸出后的浸出渣中通常还含有银，因此可采用氯盐浸出，氨浸 净化，水合胼还原的工艺获取粗银，使炼锌坩埚渣得到综合利用。本专利技术的有益效果是与传统的碱性焙烧、硫酸化焙烧预处理后再酸性浸出相比，具有环境污染小的优 点，传统的火法有氧化铅粉尘，二氧化硫气体；本专利技术工艺中铟锗不分散，一段、二段浸出能 分别浸出铟和锗，不需要进行铟锗分离，第三段浸出，能把物料中残余的铟、锗浸出，故总回 收率高，既能回收铟，又能回收锗，还能保持较高的回收率，最终产品粗铟含量99. 20%，总 回收率93. 86%，锗精矿含锗26. 40%，总回收率95. 02% ；尽管物料中含铁相当高，但过程中铁在溶液中基本是以Fe2+形式存在，对铟、锗分离及回收非常有利。附图说明图1为本专利技术的工艺流程框图。具体实施例方式实施例一取坩埚浮渣为原料，其组分为Pb 28. 30%, Zn 8. 12%, Ge 1. 36%, In 0. 96%, Ag 4267g/T，Fe 28. 19 %，将此原料经过研磨，全部过筛120目，常温搅拌，用浓度1.0M稀硫 酸浸出12h，液固比为5 1，终点酸度llg/L。浸出液含In860mg/L，含Znl8.68g/L，含Ge Omg/L。稀硫酸浸出渣采用浓度5%硫酸氧化浸出，液固比5 1，反应温度70°C，并均勻加 入投料量1倍的MnO2,反应时间6h，终点酸度pH = 3. 0。浸出液含锗2. 48g/L，含铟2mg/ L0稀酸浸出铟浸出率40. 31%，锗为0%;氧化浸出锗浸出率80. 24%，铟为0%。前两段浸 出能分别浸出铟和锗。氧化浸出渣加氯化物浸出，浓度2. 5M的硫酸与渣的液固比5 1， 加氯化钠为投料量0. 35倍，补加的硫酸为投料量的0. 36倍，酸度控制在60 80g/L，终点 酸度69g/L，搅拌时间5h。浸出液含Inl.33g/L，Ge 550mg/L，铟浸出率58. 19%，锗浸出率 16. 98%，三段浸出铟浸出率98. 50%，锗97. 22%。三段浸出渣分析In 358g/T，Ge 603g/ Τ,Ag 8998g/T，以渣计浸出率In98. 28%，Ge97.96%。铟、锗、银的回收按传统工艺，铟用萃 取法，锗用单宁酸沉淀，煅烧得锗精矿，银用氯盐浸出，氨浸净化，水合胼还原可得3#银，最 终产品粗铟含量99. 20%，总收率93. 86%，锗精矿含锗26. 4%，总收率95. 02%。实施例二 取过筛120目物料674公斤投料，各元素品位为Pb31. 76%，Zn8. 55%，Gel. 85%， In9481g/T, Ag3592. 8g/T, Fe 31.82%。稀硫酸浸出终酸(硫酸计)llg/L，硫酸投入 300 公斤，常温搅拌浸出12h，得浸出液3. 85m3，含铟690mg/L，含锗3mg/L ；氧化浸出温度80°C 下搅拌浸出6h，加锰粉700公斤，终点酸度pH = 2. 5，得浸出液体积3. 93m3，浸出液含锗 2. 49g/L，含铟=5mg/L ；加氯盐浸出加氯化钠240公斤，加硫酸220公斤，反应温度> 900C，得浸出液3. 91m3，浸出液酸度(硫酸计)67g/L，溶液含In882mg/L，Ge568mg/L。稀酸浸 出，氧化浸出能分别浸出铟和锗。三段浸出，浸出率In95.55%，Ge96.29%。再按上述传统 方法回收铟鍺，粗铟品位99. 16 %，总收率91. 83 %，锗精矿品位17. 21 %，总收率93. 02 %。实施例三取过筛120目物料864公斤投料，各元素品位为Pb 28. 70 %, Znl2. 23%, GeO. 82%, Inl. 49%, Ag4367g/T，Fe33. 81%0 稀硫酸浸出终酸(硫酸计)13g/L，硫酸投 入400公斤，常温搅拌浸出12h，得浸出液4. 86m3，含铟1.02g/L，含锗5mg/L;氧化浸出温 度75°C下搅拌浸出6h，加锰粉900公斤，终点酸度pH = 3. 0，得浸出液体积4. 70m3，浸出液 含锗1. 18g/L，含铟=Omg/L ；加氯盐浸出加NaCl 310公斤，WH2S04300公斤，反应温度> 900C，得浸出液4. 56m3，浸出液酸度(硫酸计)62g/L，Inl. 64g/L，Ge303mg/L。三段浸出，浸 出率In96.65%，Ge97.88%，稀酸浸出，氧化浸出，能分别浸出铟、锗。再按上述传统方法， 回收铟鍺，粗铟品位98. 83%，总收率92. 40%，锗精矿品位18. 84%，总收率92. 08%.权利要求一种全湿法提取火法炼锌坩埚渣中铟、锗的方法，其特征是将坩埚渣研磨，过筛，用浓度0.5～1.0M的稀硫酸按5～3∶1的质量液固比浸出铟；在稀硫酸浸出渣中加入其质量0.8～1.5倍的MnO2，用浓度2～3M的硫酸按5～3∶1的液固比氧化浸出锗；氧化浸出渣采用4～8wt％浓度的Cl-1溶液氯化浸出剩余的铟、锗，液固比5∶1，同时用硫酸控制酸度控制在60～80g/L；各段浸出的铟采用萃取法法回收，浸出的锗采用单宁酸沉本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种全湿法提取火法炼锌坩埚渣中铟、锗的方法，其特征是：将坩埚渣研磨，过筛，用浓度０．５～１．０Ｍ的稀硫酸按５～３∶１的质量液固比浸出铟；在稀硫酸浸出渣中加入其质量０．８～１．５倍的ＭｎＯ２，用浓度２～３Ｍ的硫酸按５～３∶１的液固比氧化浸出锗；氧化浸出渣采用４～８ｗｔ％浓度的Ｃｌ↑［－１］溶液氯化浸出剩余的铟、锗，液固比５∶１，同时用硫酸控制酸度控制在６０～８０ｇ／Ｌ；各段浸出的铟采用萃取法法回收，浸出的锗采用单宁酸沉淀，煅烧得锗精矿。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：叶志清，
申请(专利权)人：云南天浩稀贵金属股份有限公司，
类型：发明
国别省市：53[中国|云南]