一种低成本保铝精炼渣系制备工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种低成本保铝精炼渣系制备工艺，采用铝矾土和白灰进行精炼造渣操作，取代合成渣造渣工艺，不需要采用萤石助熔，环保且有效的降低生产成本，在有效保证钢中铝含量和铝氧平衡稳定的同时，精炼渣系成分稳定且可回收利用，提高精炼渣系稳定性

【技术实现步骤摘要】
一种低成本保铝精炼渣系制备工艺


[0001]本专利技术涉及炼钢精炼造渣
，尤其涉及一种低成本保铝精炼渣系制备工艺
。

技术介绍

[0002]生产过程铝损大
、
铝含量波动高
、
夹杂物超标是铝脱氧钢种生产过程中的常见问题
。
造成这些现象的主要原因是精炼过程钢
‑
渣稳定性差，钢
‑
渣间平衡不能稳定保持，所以铝氧平衡不稳定，造成铝损大，且这部分铝通常与氧反应产生大尺寸氧化铝夹杂物无法及时上浮去除，钢中氧含量也不能及时降低至常规水平
。
[0003]保证精炼过程精炼渣系的稳定性必须使炉渣在造渣初期快速成渣，且铝脱氧钢种渣系必须率先形成铝酸盐渣系，单纯白灰造渣工艺势必形成硅酸盐渣系，在进一步形成铝酸盐渣系时会经过氧化钙低熔点区域，造成钢中铝氧失衡，钢中铝大量损失
。
必须采用合成渣或铝矾土造渣才能确保回避这类问题
。
[0004]本专利提出的一种低成本保铝精炼渣系制备工艺，采用铝矾土和白灰进行精炼造渣操作，取代合成渣造渣工艺，不需要采用萤石助熔，环保且有效的降低生产成本，在有效保证钢中铝含量和铝氧平衡稳定的同时，精炼渣系成分稳定且可回收利用，提高精炼渣系稳定性
。
[0005]文献1：该渣系的生产方法包括转炉出钢加石灰和铝粒
、
补渣
、
合金微调站吹氩
、LF
精炼炉造渣四步
。
在转炉出钢过程加入设计好的渣系原料，形成精炼脱硫渣，并且通过合金微调站顶底复合吹氩的供气制度，降低
LF
炉精炼前钢水的氧含量
、
硫含量及顶渣中
FeO+MnO
含量
。
[0006]文献2：属于转炉出钢渣洗工艺
，在转炉出钢过程中打开钢包底吹系统，出钢三分之一时加入白灰和铝矾土矿，精炼到站根据不同的钢种成分要求
、
钢水温度
、
熔渣条件等，调节渣料和脱氧剂后，进行升温和后续处理
。
优点在于，缩短前期造渣和化渣时间，降低精炼工艺成本，有利于提高钢水纯净度
。
[0007]文献3：提供了一种
LF
炉液态精炼渣在热态钢包内回收利用的短流程方法，通过重复使用第一次造的新渣，通过天车吊运把液态精炼渣与待
LF
炉精炼的钢水混合，然后把混合后的钢水吊至
LF
炉进行精炼材质，可以减少石灰和萤石消耗，利用渣的物理热，实现快速成渣，降低电耗，可以降低成本5元
/t。

技术实现思路

[0008]本专利技术的目的是提供一种低成本保铝精炼渣系制备工艺，稳定钢中铝含量，实现精炼过程快速造渣，降低钢中氧含量，提高钢水洁净度
。
[0009]为解决上述技术问题，本专利技术采用如下技术方案：
[0010]本专利技术一种低成本保铝精炼渣系制备工艺，具体工艺步骤如下：
[0011]第一步：生产安排必须两座转炉同时生产，两座转炉生产钢种均为铝脱氧钢种，原
则上钢种级别存在差异，高级别钢种使用新造精炼渣，低级别钢种使用回收精炼渣，回收次数不超过2次；若两座转炉生产同级别钢种，精炼渣回收使用次数不超过1次；
[0012]第二步：新精炼渣造渣工艺：转炉吹炼终点不需要保证碳含量，必须保证出钢温度
≥1610℃
，转炉出钢过程必须挡渣出钢；转炉出钢过程中，开启底吹氩气，氩气量
≥300NL/min
；出钢接近三分之一时，先加入铝矾土
2.5kg/t
‑
4kg/t
，出钢三分之二时加入白灰
2.5kg/t
‑
4kg/t
；加入白灰后，按顺序加入铝脱氧剂
0.5kg/t
‑
3kg/t
和钢种要求的其他合金，含硅合金必须在
LF
精炼造渣工序完成后加入；
LF
就位后加入白灰
2.5kg/t
‑
4kg/t
，电石
0.5kg/t
‑
1.5kg/t
，并开始加热，形成“白渣”后加入含硅合金并继续加热，使钢水达到钢种要求的目标温度和成分；按照钢种要求进行软吹或真空精炼
+
软吹操作；如果钢种要求真空精炼，在真空精炼前向渣面加入
15
‑
30kg
铝粒；符合要求的钢水吊运至钢包回转台完成连铸工序；
[0013]第三步：回收精炼渣：钢包完成连铸后，钢包中精炼渣及余钢随钢包吊运至转炉炉后出钢位置，转炉出钢完成后钢包随钢包车进入吊运位置，将回收精炼渣缓慢倒入钢水中，完成回收步骤；
[0014]第四步：使用一次回收精炼渣的钢水需要满足以下条件：转炉吹炼终点保碳出钢，出钢温度
≥1560℃
，转炉出钢过程必须挡渣出钢；转炉出钢过程中，按顺序加入铝脱氧剂
0.5kg/t
‑
3kg/t
和钢种要求的其他合金，含硅合金必须在
LF
精炼造渣工序完成后加入；接到回收精炼渣后，吊运至
LF
精炼炉，
LF
就位后加入白灰
0.5kg/t
‑
2.5kg/t
，电石
0.5kg/t
‑
1.5kg/t
，并开始加热，加热过程加入含硅合金，使钢水达到钢种要求的目标温度和成分；按照钢种要求进行软吹或真空精炼
+
软吹操作；如果钢种要求真空精炼，在真空精炼前向渣面加入
15
‑
30kg
铝粒；符合要求的钢水吊运至钢包回转台完成连铸工序；
[0015]第五步：使用二次回收精炼渣的钢种均为普材，使用二次回收精炼渣的钢水需要满足以下条件：出钢温度
≥1560℃
；出钢过程加入铝脱氧剂
0.5kg/t
‑
3kg/t
和钢种要求的其他合金；接到回收精炼渣后，吊运至
LF
精炼炉，
LF
就位后加入白灰
0.5kg/t
‑
2.5kg/t
并加热，钢水达到钢种要求的目标温度和成分；按照钢种要求进行软吹操作；符合要求的钢水吊运至钢包回转台完成连铸工序
。
[0016]进一步的，精炼终点炉渣主要成分为：
CaO
：
45
～
55
％
wt、A12O3：
25
～
30
％
wt、MgO≤10
％
wt、S iO2≤8
％
wt
，
FeO+MnO≤1.0
％
wt
，余量为杂质
。
[001本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种低成本保铝精炼渣系制备工艺，其特征在于：具体工艺步骤如下：第一步：生产安排必须两座转炉同时生产，两座转炉生产钢种均为铝脱氧钢种，原则上钢种级别存在差异，高级别钢种使用新造精炼渣，低级别钢种使用回收精炼渣，回收次数不超过2次；若两座转炉生产同级别钢种，精炼渣回收使用次数不超过1次；第二步：新精炼渣造渣工艺：转炉吹炼终点不需要保证碳含量，必须保证出钢温度
≥1610℃
，转炉出钢过程必须挡渣出钢；转炉出钢过程中，开启底吹氩气，氩气量
≥300NL/min
；出钢接近三分之一时，先加入铝矾土
2.5kg/t
‑
4kg/t
，出钢三分之二时加入白灰
2.5kg/t
‑
4kg/t
；加入白灰后，按顺序加入铝脱氧剂
0.5kg/t
‑
3kg/t
和钢种要求的其他合金，含硅合金必须在
LF
精炼造渣工序完成后加入；
LF
就位后加入白灰
2.5kg/t
‑
4kg/t
，电石
0.5kg/t
‑
1.5kg/t
，并开始加热，形成“白渣”后加入含硅合金并继续加热，使钢水达到钢种要求的目标温度和成分；按照钢种要求进行软吹或真空精炼
+
软吹操作；如果钢种要求真空精炼，在真空精炼前向渣面加入
15
‑
30kg
铝粒；符合要求的钢水吊运至钢包回转台完成连铸工序；第三步：回收精炼渣：钢包完成连铸后，钢包中精炼渣及余钢随钢包吊运至转炉炉后出钢位置，转炉出钢完成后钢包随钢包车进入吊运位置，将回收精炼渣缓慢倒入钢水中，完成回收步骤；第四步：使用一次回收精炼渣的钢水需要满足以下条件：转炉吹炼终点保碳出钢，出钢温度
≥1560℃
，转炉出钢过程必须挡渣出钢；转炉出钢过程中，按顺序加入铝脱氧剂
0.5kg/t

【专利技术属性】
技术研发人员：张达先，朱君，麻晓光，倪磊，郝振宇，刘岩军，刁望才，
申请(专利权)人：包头钢铁集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：