一种远洋船舶用抗风浪型自润滑轴承制造技术

一种远洋船舶用抗风浪型自润滑轴承，包括轴承座以及轴承座盖，轴承座以及轴承座盖连接构成的空间内安装有上轴瓦和下轴瓦连接形成的轴承，所述上轴瓦的内侧面分别设有第一轴承面和第二轴承面，第一轴承面

【技术实现步骤摘要】
一种远洋船舶用抗风浪型自润滑轴承


[0001]本技术属于轴承制造
，特别涉及一种远洋船舶用抗风浪型自润滑轴承
。

技术介绍

[0002]目前在大型远洋船舶中由于主轴重量大
、
转速高，行使过程中海面风浪过大时往往造成主轴运行过程中会出现上下倾斜问题，这种倾斜会引起主轴与轴承之间出现短时的油膜缺失，导致主轴非正常磨损
。
目前这种问题主要依靠贯通油箱内的油槽，使得油槽尽可能的提供轴承与主轴之间的润滑油，但是这种主要依靠油箱油量供油的方式在主轴倾斜也就是油箱倾斜时，还是会导致主轴和轴承之间出现油膜厚度不一
、
局部缺失的问题，如何提高远洋船舶抗风浪过程中自润滑轴承的润滑性能是本领域技术人员研究的对象
。

技术实现思路

[0003]本技术提供了一种一个轴承内双向
、
双段增压的远洋船舶用抗风浪型自润滑轴承
。
[0004]一种远洋船舶用抗风浪型自润滑轴承
,
包括轴承座以及轴承座盖，轴承座以及轴承座盖连接构成的空间内安装有上轴瓦和下轴瓦连接形成的轴承，所述上轴瓦的内侧面分别设有第一轴承面和第二轴承面，所述第一轴承面
、
下轴瓦配合第一油膜密封圈形成第一动态轴承段，所述第二轴承面
、
下轴瓦配合第二油膜密封圈形成第二动态轴承段，第一动态轴承段和第二动态轴承段之间嵌有自润滑增压加油装置；
[0005]第一油膜密封圈包括两个半圆形油膜密封圈上下连接构成，半圆形油膜密封圈向内凸起有封边环以及两个以上的一体的凸环，相邻凸环之间设有油槽，油槽之间由油孔连通，油孔轴向穿透凸环，第二油膜密封圈与第一油膜密封圈结构相同，区别为封边环相对凸环的位置相反；第一油膜密封圈安装于第一轴承外盖内，第二油膜密封圈安装于第二轴承外盖内，第一轴承外盖
、
第二轴承外盖分别位于轴承两端；
[0006]自润滑增压加油装置包括设于轴承座底部油箱内的储油腔，储油腔配合有甩油盘，甩油盘通过刮油板侧面的圆弧面刮出的油流入位于上轴瓦上的进油孔，进油孔连通上轴瓦内的分油槽，分油槽连通第一加压油腔和第二加压油腔；
[0007]第一加压油腔，包括第一轴承面与下轴瓦接触端的第一斜面
、
连通分油槽的第一导油环
、
下轴瓦与上轴瓦连接端的第二斜面，第一斜面与第二斜面配合形成上下两端小，中间大的油腔结构；
[0008]第二加压油腔，包括第二轴承面与下轴瓦接触端的第三斜面
、
连通分油槽的第二导油环
、
下轴瓦与上轴瓦连接端的第二斜面，第二斜面与第三斜面配合形成上下两端小，中间大的油腔结构
。
[0009]所述的第一轴承面
、
第二轴承面表面均复合有合金镀层，合金镀层与第一轴承面复合的边沿设有第四斜面
,
第四斜面为第一斜面的延申并且斜度减小，合金镀层与第二轴
承面复合的边沿设有第五斜面，第五斜面为第三斜面的延申并且斜度减小
。
[0010]所述的油箱内安装有散热器，散热器的散热管横向贯穿油箱
。
[0011]所述的甩油盘由上甩油盘和下甩油盘相互拼接构成，拼接处分别设有方向相反的上带油安装凹槽和下带油安装凹槽，上带油安装凹槽包括局部嵌入上甩油盘的开口向外的上带油圆弧面，上带油圆弧面底部为上安装连接面，下带油安装凹槽包括局部嵌入下甩油盘的开口向外的下带油圆弧面，下带油圆弧面底部为下安装连接面
。
[0012]所述的分油槽内嵌有油环的上半部分，油环的下半部分位于下轴瓦外周中间的安装槽内，油环外侧与上轴瓦内侧面形成上端小，下端大的圆弧形外油流面，油环内侧与下轴瓦内侧面形成上端小，下端大的圆弧形内油流面
。
[0013]所述的安装槽在接近第二斜面一端设有扩大安装槽深度的竖立面
。
[0014]所述的安装槽侧边的下轴瓦内开设有相互连通的横向油孔和竖向油孔，横向油孔的进口位于下轴瓦侧面，竖向油孔的出口位于下轴瓦的圆周面
。
[0015]所述的第一油膜密封圈外侧设有轴承内盖，轴承内盖内安装有密封圈，轴承内盖由上轴承内盖和下轴承内盖相互连接构成
。
[0016]所述的轴承内盖与第二轴承外盖相互连接形成溢油槽，溢油槽底部通过回油孔连通储油腔
。
[0017]所述的第二轴承外盖与上轴瓦
、
下轴瓦之间设有泄油槽
。
[0018]所述的轴承座侧边设有气孔，气孔通过气道连通有气封槽，气封槽位于溢油槽外侧的轴承内盖内部
。
由于自润滑轴承连接的主轴与电机部分随着主轴高速旋转，在主轴连接的风扇处形成真空负压，这种真空负压会引导油箱内的润滑油因为负压溢出，本技术的气孔为气压平衡气孔，平衡了油箱内与主轴负压区的压力，避免润滑油因为负压溢出
。
[0019]本技术远洋船舶用抗风浪型自润滑轴承采用自润滑增压加油装置双向对第一动态轴承段
、
第二动态轴承段，同时供油在轴承与轴连接的两个轴承段上形成双向的自润滑性能，也就是即使在上下倾斜
、
波动的海洋环境中轴承自少可以确保第一动态轴承段和第二动态轴承段其中一个处于油压稳定的自润滑状态中从而确保即使另一段轴承出现缺油情况也不会出现轴承以外磨损问题，延长了本技术自润滑轴承的使用寿命
。
附图说明
[0020]下面结合附图对本技术做进一步说明：
[0021]图1为本技术远洋船舶用抗风浪型自润滑轴承立体结构示意图；
[0022]图2为本技术远洋船舶用抗风浪型自润滑轴承局部立体结构示意图；
[0023]图3为本技术远洋船舶用抗风浪型自润滑轴承径向剖视结构示意图；
[0024]图4为本技术远洋船舶用抗风浪型自润滑轴承轴向剖视结构示意图；
[0025]图5为本技术中下轴瓦俯视状态立体结构示意图；
[0026]图6为本技术中下轴瓦仰视状态立体结构示意图；
[0027]图7为本技术中上轴瓦立体结构示意图；
[0028]图8为本技术中甩油盘立体结构示意图；
[0029]图9为本技术中半圆形油膜密封圈立体结构示意图；
[0030]图
10
为本技术中散热器立体结构示意图；
[0031]图
11
为本技术中另一种自润滑轴承的立体结构示意图
。
具体实施方式
[0032]下面结合附图1‑
11
对本专利的技术方案作进一步详细地说明
。
[0033]一种远洋船舶用抗风浪型自润滑轴承，包括轴承座2以及轴承座盖1，轴承座2以及轴承座盖1连接构成的空间内安装有上轴瓦
13
和下轴瓦
18
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种远洋船舶用抗风浪型自润滑轴承，包括轴承座（2）以及轴承座盖（1），轴承座（2）以及轴承座盖（1）连接构成的空间内安装有上轴瓦（
13
）和下轴瓦（
18
）连接形成的轴承，其特征在于：所述上轴瓦（
13
）的内侧面分别设有第一轴承面（
25
）和第二轴承面（
23
），所述第一轴承面（
25
）
、
下轴瓦（
18
）配合第一油膜密封圈（6）形成第一动态轴承段，所述第二轴承面（
23
）
、
下轴瓦（
18
）配合第二油膜密封圈（9）形成第二动态轴承段，第一动态轴承段和第二动态轴承段之间嵌有自润滑增压加油装置；第一油膜密封圈（6）包括两个半圆形油膜密封圈上下连接构成，半圆形油膜密封圈向内凸起有封边环（
49
）以及两个以上的一体的凸环（
46
），相邻凸环（
46
）之间设有油槽（
48
），油槽（
48
）之间由油孔（
47
）连通，油孔（
47
）轴向穿透凸环（
46
），第二油膜密封圈（9）与第一油膜密封圈（6）结构相同，区别为封边环（
49
）相对凸环（
46
）的位置相反；第一油膜密封圈（6）安装于第一轴承外盖（
14
）内，第二油膜密封圈（9）安装于第二轴承外盖（
11
）内，第一轴承外盖（
14
）
、
第二轴承外盖（
11
）分别位于轴承两端；自润滑增压加油装置包括设于轴承座（2）底部油箱（3）内的储油腔（
20
），储油腔（
20
）配合有甩油盘（
16
），甩油盘（
16
）通过刮油板（
42
）侧面的圆弧面（
43
）刮出的油流入位于上轴瓦（
13
）上的进油孔（
15
），进油孔（
15
）连通上轴瓦（
13
）内的分油槽（
36
），分油槽（
36
）连通第一加压油腔和第二加压油腔；第一加压油腔，包括第一轴承面（
25
）与下轴瓦（
18
）接触端的第一斜面（
37
）
、
连通分油槽（
36
）的第一导油环（
35
）
、
下轴瓦（
18
）与上轴瓦（
13
）连接端的第二斜面（
32
），第一斜面（
37
）与第二斜面（
32
）配合形成上下两端小，中间大的油腔结构；第二加压油腔，包括第二轴承面（
23
）与下轴瓦（
18
）接触端的第三斜面（
38
）
、
连通分油槽（
36
）的第二导油环（
41
）
、
下轴瓦（
18
）与上轴瓦（
13
）连接端的第二斜面（
32
），第二斜面（
32
）与第三斜面（
38
）配合形成上下两端小，中间大的油腔结构
。2.
根据权利要求1所述的一种远洋船舶用抗风浪型自润滑轴承，其特征在于：所述的第一轴承面（
25
）
、
第二轴承面（
23
）表面均复合有合金镀层，合金镀层与第一轴承面（
25
）复合的边沿设有第四斜面（
50
）
,
第四斜面（
50
）为第一斜面（
37

【专利技术属性】
技术研发人员：童舒展，蔡路明，冯迪锋，裘叶军，钟惠立，
申请(专利权)人：诸暨市精展机械有限公司，
类型：新型
国别省市：