一种高压气体挤压成型植物纤维容器工艺湿压制备方法技术

本发明专利技术涉及纸浆模塑生产技术领域，具体涉及一种高压气体挤压成型植物纤维容器工艺湿压制备方法，该方法采用高压气体挤压技术，通过精确加工的植物纤维板与浆液相结合，形成具有高强度和稳定性的容器

【技术实现步骤摘要】
一种高压气体挤压成型植物纤维容器工艺湿压制备方法


[0001]本专利技术涉及纸浆模塑生产
，尤其涉及一种高压气体挤压成型植物纤维容器工艺湿压制备方法
。

技术介绍

[0002]以往，一次成型纸浆模塑生产工艺基本用于正拔模角度的产品，即从产品底部向上，开口逐渐加大，有利于上下模开合，而负拔模角度的产品，即容器内部各部位大小不一的瓶型容器情况，则可以通过内部置入内胆气囊，并通过正压充气，使得气囊内壁与外部模具进行挤压，来完成脱水
、
热压
、
整形等的一次成型工艺，但根据不同瓶型纸塑容器的形状，为避免气囊在置入
、
充气过程中对纸浆内壁刮擦而形成不良品，内胆气囊的置入目前仍以手动完成，从而导致瓶型纸塑容器在脱水
、
热压
、
整形生产工艺过程中的内胆气囊置入
、
充气
、
挤压动作效率较慢
。
[0003]该工艺技术为全新生产工艺，传统生产工艺为开放式真空吸附成型，该生产工艺为闭式高压压缩空气内囊支撑成型法，成型由内向四周高压成型，传统方式为直接单向正角拔模
。

技术实现思路

[0004]有鉴于此，本专利技术的目的在于提出一种高压气体挤压成型植物纤维容器工艺湿压制备方法，以解决上述的问题
。
[0005]基于上述目的，本专利技术提供了一种高压气体挤压成型植物纤维容器工艺湿压制备方法
。
[0006]一种高压气体挤压成型植物纤维容器工艺湿压制备方法，包括以下步骤：
[0007]步骤一：使用慢走丝切割机将植物纤维板材进行精确加工，确保上下两片成型模具的精度在1丝以内
。
同时，为成型模具加工水孔，以便后续浆液的进出
。
[0008]步骤二：在上下两片成型模具的表面固定金属网，用于浆液的吸附和真空的抽吸，确保浆液可以均匀地分布在模具内，以形成均匀的湿胚
。
[0009]步骤三：连接活动的真空管线和汽水分离器至上下两片成型模具，以确保真空系统的正常运行
。
[0010]步骤四：将具有高强伸缩性的膨胀内囊放置于成型模具的下模具内部，以便在上下模具合并时，内囊位于两片模具之间，保证湿胚的形成
。
[0011]步骤五：上下成型模具合并时，浆箱自动上升，通过合并后的模具前面进浆扣将浆液灌入上下模的型腔内
。
同时，启动气动真空系统，将浆液抽吸到上面模具的金属网上面
。
灌浆时间约为5‑
10
秒，抽吸时间根据产品厚度约为7‑
12
秒
。
[0012]步骤六：当启动真空吸附时，由带有密封垫的气缸推拉杆将密封垫推至灌浆孔处，使得模具型腔内成为密闭状态，防止浆液泄漏
。
[0013]步骤七：当灌浆完成后，浆箱自动回位
。
启动高压压缩空气系统，将
12Mpa
压力的压
缩空气注入到伸缩气囊中，使气囊膨胀并挤压吸附在金属网上的湿胚，将湿胚的水分降低至
70
％左右
。
挤压时间约为6‑
10
秒
。
[0014]步骤八：挤压完成后，气囊内的气体通过排气阀排出，使伸缩气囊收缩为原始状态
。
同时，成型模具上模回位，人工去除收缩后的内囊
。
[0015]步骤九：将成型滤水后的湿胚取出放置在热压干燥模具的下模内，同时将热压干燥模具中的内囊放置在湿胚内部
。
[0016]步骤十：放置好内囊后启动热压上模与下模合并
。
通过通入
20Mpa
压力的压缩空气，使气囊挤压湿胚，将含水量由
70
％降低至
10
％以内
。
挤压与热压时间根据产品厚度大约在
40
‑
55
秒
。
[0017]步骤十一：热压上模回位，人工取出干燥后得容器，进行检查
、
包装
、
打包，最终将产品入库
。
[0018]本专利技术的有益效果：
[0019]1.
本专利技术可以一次成型瓶类闭式腔体产品，不需要二次拼接，减少了生产工序，较传统工艺每吨可以降低
2000
元生产成本
。
[0020]2.
本专利技术一次整体成型外观无缝隙，更加美观，便于表面印刷或腰封的张贴
。
[0021]3.
本专利技术整体无缝成型后盛放的液体不会渗漏，可以盛放普通饮料类
、
油类
、
奶类
、
洗衣液等多种化学溶液
。
[0022]4.
本专利技术技术完全突破了原有传统技术不能生产负角产品的情况，针对瓶类
、
罐类闭式的容器都可以生产制造，洗衣液等瓶罐装的市场需求巨大
。
附图说明
[0023]为了更清楚地说明本专利技术或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图
。
[0024]图1为本专利技术实施例的流程结构示意图
。
具体实施方式
[0025]为使本专利技术的目的
、
技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本专利技术进一步详细说明
。
[0026]实施例一：
[0027]步骤一：
[0028]慢走丝切割机精确加工植物纤维板，确保上下两片成型模具的精度在
0.5
丝到1丝之间
。
同时，为成型模具加工水孔，直径在1毫米到3毫米之间
。
[0029]步骤五：
[0030]灌浆时间约为8秒，抽吸时间在8秒到
10
秒之间，根据产品厚度进行调整
。
[0031]步骤七：
[0032]挤压时间约为8秒，将湿胚的水分降低至
65
％到
70
％之间
。
[0033]步骤十：
[0034]挤压与热压时间在
45
秒到
50
秒之间，根据产品厚度进行调整
。
[0035]实施例二：
[0036]步骤一：
[0037]慢走丝切割机精确加工植物纤维板，确保上下两片成型模具的精度在
0.8
丝到
1.2
丝之间
。
同时，为成型模具加工水孔，直径在2毫米到4毫米之间
。
[0038]步骤五：
[0039]灌浆时间约为7秒，抽吸时间在9秒到
12
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种高压气体挤压成型植物纤维容器工艺湿压制备方法，包括以下步骤：步骤一：使用慢走丝切割机将植物纤维板材进行精确加工，确保上下两片成型模具的精度在1丝以内
。
同时，为成型模具加工水孔，以便后续浆液的进出；步骤二：在上下两片成型模具的表面固定金属网，用于浆液的吸附和真空的抽吸，确保浆液可以均匀地分布在模具内，以形成均匀的湿胚；步骤三：连接活动的真空管线和汽水分离器至上下两片成型模具，以确保真空系统的正常运行；步骤四：将具有高强伸缩性的膨胀内囊放置于成型模具的下模具内部，以便在上下模具合并时，内囊位于两片模具之间，保证湿胚的形成；步骤五：上下成型模具合并时，浆箱自动上升，通过合并后的模具前面进浆扣将浆液灌入上下模的型腔内
。
同时，启动气动真空系统，将浆液抽吸到上面模具的金属网上面
。
灌浆时间约为5‑
10
秒，抽吸时间根据产品厚度约为7‑
12
秒；步骤六：当启动真空吸附时，由带有密封垫的气缸推拉杆将密封垫推至灌浆孔处，使得模具型腔内成为密闭状态，防止浆液泄漏；步骤七：当灌浆完成后，浆箱自动回位
。

【专利技术属性】
技术研发人员：王建民，吴芹，王永鹏，王嵩韬，宁方龙，孙敏，花利峰，王学芳，
申请(专利权)人：山东智沃机械设备有限公司，
类型：发明
国别省市：